结晶罐采用W型封头具有较佳的结晶效果。文中采用ABAQUS有限元分析软件对W型封头的成型过程进行了数值仿真及参数优化,分析了摩擦因数、冲压速度、冲压深度等参数对成型过程中的最大主应力、等效塑性应变、最小厚度及回弹量的影响。结果表明,当摩擦因数取0.2、冲压速度取5.76 m/s、冲压深度为148 mm、凹模的2个圆弧半径分别为200 mm和225 mm时,封头的回弹量较小,且不会发生断裂,为最优的成型方案;冲压过程中最容易发生断裂的位置在两圆弧相切处。

针对凸缘圆筒件凸模圆角R对零件拉伸成型的影响,利用Dynaform对不同圆角的凸缘圆筒件进行冲压成型分析,得到的最大减薄率位置与实验结果相吻合,且最大减薄率随凸模圆角的增大而减小.凸模圆角较小时,最大减薄率位置在凹模圆角处,随凸模圆角增大,最大减薄率位置由圆筒件的凸模圆角处转移到直壁部位,圆角继续增大,最大减薄率位置又转移到凸模圆角处.

针对冲压成型过程中模具间隙对冲压件成型的影响,以凸缘圆筒件为研究对象,利用Dynaform进行不同间隙的冲压成型分析,得到当模具间隙在一定范围内时最大减薄率随模具间隙的增大而减小,且当间隙小于2.1t时,圆筒件冲压成型后的回弹量随间隙的增大而减小;当间隙大于2.1t时,回弹量随间隙的增大而增大.冲压成型的间隙为2.15t时圆筒件成型效果最好.

在比较了螺旋挤压法与冲压成型法优缺点的基础上，提出一种用于将粉末状物料压制成棒料的液压粉尘成型机，该设备由储运、液压、冷却和电控4个子系统组成，并根据其工作原理设计了电控系统。结果表明：用该设备压制出的棒料满足生产需求。

为解决传统粉尘成型机成型质量不稳定、易堵料的难题，研制了一种新型液压式粉尘成型机。该文分析了液压粉尘成型机的组成和工作原理，并对液压系统中关键元器件进行设计计算和选型。实践证明，设备成型质量稳定，故障率低，运行稳定可靠，具有推广应用价值。