静压轴承作为精密轧辊磨床的重要组成部件,它的精度、使用性能和寿命对轧辊磨床的可靠性起到关键性的作用。所以本文采用粒子群优化算法对精密轧辊磨床进行多目标优化,以最大油膜刚度、最小功率损耗和最小温升为目标函数,采用归一化对目标函数进行处理,罚函数的方式给目标函数赋予加权系数,得到更优的设计参数。最后通过流固耦合的方法对轴瓦的应力和变形与优化前进行研究对比。结果表明轴承的油膜刚度增加了(4.382×104)kgf/cm,温升和功率损耗均分别降低了36.26%和42.28%,同时油膜应力增加,轴瓦的变形和应力也均减小。所以在满足轴承磨削精度的前提下,明显改善了轧辊磨床静压轴承的工作性能。

扭矩标准机是用来复现标准扭矩值并用来进行量值传递的标准装置。由于结构上的差异,不同的标准装置所涉及的不确定因素有所不同,且各项因素对测量结果的影响程度也不同。日前,我们研制的用于扭矩标准装置的静压气体轴承以及柔性连接机构大大提高了装置的重复性和复现性，降低了由于安装状态和连接状态不理想而引入的不确定度。

针对双圆弧斜齿齿轮液压泵在工作过程中所产生的轴向力,采用曲线与曲面微分方程,对其轴向力进行求解,明确了轴向力与齿轮结构参数之间的关系。为平衡轴向力,采取了将高压区的压力油引入柱塞端面使得柱塞压向齿轮轴的方式,并设计了轴端柱塞式静压轴承。为验证轴向力的平衡效果,对平衡之前和平衡之后齿轮液压泵的端面间隙泄漏量和容积效率进行了分析。本文为双圆弧斜齿齿轮液压泵在工作过程中所产生的轴向力提供了一种新的分析思路和平衡方案,可以降低以轴向力而带来的端面间隙泄漏量,提高齿轮液压泵的容积效率。

针对静压轴承运行过程中因工作转速（尤其是较高转速）的变化和内部流体受压摩擦发热导致油膜变薄,进而影响机械加工精度和运行可靠性的问题,采用动网格技术探索变黏度条件静压轴承高速时的油膜润滑特性.该研究方法针对新型Q1-205双矩形腔静压推力轴承,建立了轴承油膜润滑特性理论分析模型,采用C语言编辑了用于控制边界层网格运动及变黏度的UDF程序,利用有限体积法仿真分析了该型号轴承在80、100、120、140、160、180和200 r/min高转速下的油膜动态性能,揭示出高转速下膜厚变化对油腔温度、压力、流速、封油边处流量的影响规律.最后,通过设计试验测试了一定载荷下不同转速时的油膜厚度、油腔压力和温度的变化,并对理论分析和仿真模拟加以验证.研究发现,高速下的静压轴承随着油膜厚度减小,油膜温度升高加快,其黏度下降导致高速运转下润滑...

静压轴承间隙润滑油膜的温升是导致轴承本体变形的主要因素,为了探究不同腔形结构下静压轴承油膜温升特性,对工程实际应用较广泛的扇形油腔、椭圆形腔、矩形油腔、工字形油腔四种腔形结构静压轴承油膜温度场数值计算,并对相同工况条件下等腔面积的四种腔形结构静压油膜温升特性进行了对比分析。结果表明矩形腔和扇形腔静压推力轴承油膜温度场分布情况相似,与椭圆形和工字形腔不同,温升由高到低依次为工字形腔、椭圆形腔、扇形腔和矩形腔。该研究结果可为静压轴承热变形预测提供理论依据,并为工程中油腔结构设计提供参考。

针对重型曲轴加工，研发了曲轴旋风刀架。给出了该曲轴旋风刀架的外观结构，以及闭合、开启动作的控制流程图。

本文介绍一种用于液压伺服缸中的圆锥形液体静压轴承，分析了油缸活塞运动速度对轴承静压支承力的影响，阐述了圆锥形液体静压轴承的设计方法。

通过对M7120型平面磨床主轴轴承的静压改造克服了原结构的不足提高了主轴系统的刚度增大了承载力同时降低了主轴系统的故障率。

针对该公司某型液压柱塞泵产品在开发过程中所遇到的斜盘轴瓦副磨损失效问题，着重从失效模式、受力分析、工作原理、设计校验、优化改进等方面，较为详细地介绍了针对该失效模式的整个优化改进过程。通过优化改进，该型产品的斜盘轴瓦副磨损失效问题得到解决，成功通过了试验室的耐久考核。

该文通过对静压轴承的工作原理及其润滑系统形式研究，总结出静压润滑系统调试的方法及需要保护的条件，对调试过程中可能遇到的问题给出了解决方法。