针对目前电潜泵深井开采存在作业周期短、能耗高等问题,以适用于深井开采的一种新型35型抽油机为研究对象,对其齿轮-长环形齿条传动机构进行了力学分析。建立了传动机构换向过程的力学模型,获得了换向过程中齿轮长环形齿条的受力变化规律;采用Adams对抽油机运行过程进行了动力学仿真,研究了传动机构及多组滚轮在抽油机整个运行过程中的动力学特性,并分析了动力对抽油机运行状态的影响。结果表明,换向过程中传动机构受力随齿轮位置发生变化;上下冲程过程中长环形齿条受力大小和方向不同;齿条箱存在绕自身x轴、y轴、z轴翻转的状况;气平衡配重7 t为抽油机最优配重。研究结果可为该抽油机零部件的进一步改进优化提供理论参考。

为了研究旋转副间隙对插齿机主机构动态性能的影响,建立了含摩擦的间隙非线性接触碰撞力的模型及含间隙旋转副的插齿机主机构虚拟样机,采用机械动力学分析技术,研究了碰撞模型参数、间隙数值和间隙数量对机构动态性能的影响。结果表明,当间隙较小时,随着间隙值的增加,滑块速度误差的均方根会趋于稳定;存在一个合适的间隙范围,使得多处间隙时的滑块速度误差均方根比一处间隙时的滑块速度误差均方根小。研究结果为合理选择插齿机主机构间隙副材料、控制运动副间隙数值和数量提供参考。

为了分析混合动力汽车双模式多级齿轮动力传动机构扭转振动产生的原因及其影响因素,基于SIMPACK建立了整车动力学模型。通过对动力学模型施加激励和设置输出通道,构建了扭振仿真系统。应用扭振仿真系统分析了多级齿轮传动机构的振型,并与理论计算和实验结果进行了对比验证。扭振仿真系统振型分析的结果与理论计算的传动系统固有频率以及噪声实验获得的主噪声频率一致,证明了构建系统的正确性。在此基础上,分析了阻尼减振器的阻尼、刚度的变化等目标优化参数对多级齿轮传动机构产生的扭转振动的影响。结果表明,将扭转减振器参数调整在适当范围内,对多级齿轮传动机构部分阶次的扭转振动有较好的衰减作用。

涡激振动发电装置是一种新型的利用水流发电的可再生能源装置,文中对不同类型的能够将线性运动转变为回转运动的机构进行对比,分析其优劣性,得出最适合该发电装置的机构。同时提出一种新的串联装置,以实现2台发电装置共用1台发电机,达到降低成本的目的。对提出的串联机构进行了运动仿真,验证了其运动可行性。该设计旨在通过优化涡激振动发电装置的部分机构,以提高能量转换效率。

为了满足不同负载工况时,船用齿轮式液压舵机的舵角跟踪水平,设计船用齿轮式液压舵机负载自适应控制系统。利用数据采集模块的电流传感器、转速传感器和位置传感器,采集船用齿轮式液压舵机的电流、转速和位置数据。系统的控制模块选取TMS320F28377芯片作为控制芯片,利用舵机数据采集结果,采用三闭环控制结构,运行模糊PID自适应控制算法输出舵机参数控制量。设置舵机参数控制量作为驱动模块的输入,驱动模块利用驱动电路驱动传动机构;设置传动机构作为驱动摇臂的执行部件,实现液压舵机的控制。系统测试结果表明,所设计系统可以依据负载变化,控制船用齿轮式液压舵机舵角,精准跟踪负载正弦信号。

百分表是齿轮传动式测微量具。由于它的外形与钟表相似，又称为钟表式百分表。 百分表的结构较简单，易于制造和修理。由于它的传动机构是齿轮系，故外廓尺寸小、重量轻、传动机构惰性小、传动比较大、可采用圆周刻度，并且有较大的测量范围，不仅能做比较测量，也能做绝对测量。由于上述一些优点，百分表在工厂中应用极广。它的缺点是回程较大，精度提高受到本身结构的限制，不宜做精度很高的测量工作。

由于传动机构的刚度有限,扫描装置驱动元件的运动和扫描镜的运动是不一致的.为揭示两者的运动规律,建立了扫描装置的动力模型,该模型考虑了传动机构刚度和系统阻尼的影响.通过对模型的振型分析,得出扫描装置的运动方程,并用Matlab仿真实验对分析结果进行了验证.分析结果表明驱动元件转子的运动和扫描镜的运动都可视为两种运动分量的合成一种是两者作为一个刚体的运动,另一种是两者各自独立的运动.分析得到的结论为系统控制和性能评估提供了理论依据.

弹簧管压力表主要由弹簧管、传动机构（主要有扇形齿轮、中心齿轮、游丝等）、指示机构和表壳等四大部分组成。随着时间的推移，弹簧管压力表经过长期使用后，它的主要部件如弹簧管、传动机构中的扇形齿轮、中心齿轮、游丝等必然会出现不同程度的磨损和衰减，造成量值（压力表指示值）的偏差，因而就必须对其进行维修后再检定，使弹簧管压力表达到量值的准确可靠。

大型起重机用卷筒,重量高,体积大,普通车床无法完成绳槽加工。根据绳槽工艺要求设计一套传动机构配合C6042车床一起使用,文中重点介绍了传动机构工作原理和绳槽加工过程。

在三环减速机传动方案的基础上,给出了3种可克服三环传动惯性力矩不平衡的传动改型方案,理论上可实现传动装置的动平衡;同时提出了补偿制造安装误差和零件受力变形等不稳定因素的均载减震方案,使传动装置可实现完全平衡,使“三环减速机”具备作为高速、高平衡机组的条件,可有效发挥其承载能力强、传动比大、效率高的优点。