不同起步意图的油门开度和变化率差异较大,对离合器结合过程的冲击速度影响较大。针对离合器结合过程进行分析,建立整个过程的数学模型和动力学模型,建立影响车辆换挡品质的评价指标对离合器结合过程进行评价;基于Simulink建立离合器结合过程的分析模型;采用Matlab/RWT和NI-PXI系统建立整个离合器系统的实时仿真模型;分析不同算法和步长对实时仿真结果的影响,获取最优步长设计;分析缓起步、正常起步和急起步等三种不同的起步意图对离合器结合过程的影响规律。结果可知步长e3的误差较大,而e4与e5的结果相差较小,e4与实际结果更为接近,应选择步长为e4进行实时分析;急起步阶段摩擦片冲击度最大值为7.2m/s,稍大于缓起步情况,但小于国际标准的10m/s满足要求;随着油门开度和油门变化率的逐渐增大,离合器结合角速度和结合时间都有所增大,结合过程产...

本文利用RT-LAB对大功率逆变电源进行实时仿真，介绍了SPWM波的捕获技术，搭建IGBT模型，完成主回路的建模。RT-LAB与控制板的数据交换通过RT-LAB的I／O口完成，最终建立了大功率逆变电源实时仿真系统。将实时仿真波形与实际试验波形进行比较分析，结果显示实时仿真能准确地反映大功率逆变电源的运行情况。

高精度伪距数据的实时生成是导航卫星信号模拟器开发需要解决的～项关键技术。在监测接收机测试中，信号模拟器生成伪距数据时必须采用高精度而复杂的卫星轨道和伪距误差项计算模型，但是复杂的计算模型严重影响了伪距数据生成的实时性。针对问题，提出了迭代计算与插值计算相结合的伪距生成方法，并采用方法对监测接收机和普通定位接收机用户进行了伪距数据的实时生成仿真和精度分析。结果表明方法能满足伪距数据生成的实时性和精度要求。

在分析履带车辆综合传动装置试验台的原理和组成方案的基础上,利用液压二次调节和实时仿真技术建立了综合传动装置动态仿真试验台的在环硬件和实时仿真环境。确定了综合传动装置负载转矩模拟的实时模型,研究了利用液压二次元件模拟惯性负载的方法,采用非线性死区环节解决了转向阻力矩对转速差的敏感性问题。试验结果表明试验台完全能够满足综合传动装置动态性能试验的需要,为综合传动装置的研制和开发提供了有力的试验手段。

运用Simulink软件完成挖掘机各液压元件的建模,根据设计原理图建立了各执行元件驱动回路系统模型,在此基础上进行了基本动作仿真,并对关键元件进行了参数优化。通过增设各执行元件容腔压力传感器采集实车单动作、复合动作数据,优化负载模型。实时仿真结果表明,其压力流量特性与实际工况接近,有助于电控策略基本功能的验证与调试。

传统生产线在规划设计阶段经验性依赖较强,设备联调耗时长,并且在生产加工过程中较难直观展示生产线真实动态。为解决以上问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合面向对象技术、仿真建模技术和模块化技术,采用SolidWorks、CINEMA 4D、Unity 3D软件和MySQL数据库,建立生产线的数字孪生模型,实现生产线的制造过程仿真、流程优化、碰撞监测、机器人轨迹优化和虚实同步,以解决生产线前期规划困难的问题,节省设备调试阶段时间,提高生产线可视化水平。结果表明:通过对该生产线进行虚拟优化与实时仿真,可有效提高设备利用率、显著减少设备间碰撞干涉、虚实同步偏差在800 ms内,能有效提高车间管理效率。研究结果为其他类型的柔性制造生产线搭建提供了参考。

IN S/G PS组合导航具有精度高、抗干扰性好等优点,在各个领域得到广泛应用。惯导姿态仿真是组合导航的关键环节,针对组合导航的惯导姿态仿真问题,提出一种利用STK软件进行场景建模,根据姿态场景数据控制三轴转台,实现惯导姿态的半实物仿真。实验结果表明,该半实物仿真系统设计合理,基于STK的场景建模具有通用性和可扩展性,转台控制降低了姿态仿真的误差,为组合导航姿态测试提供了良好的平台,具有一定的推广使用价值。

该文利用OpenGL图形库在Visual C++6.0环境下实现板带轧机三维机构空间模型的构造并实现板带轧机的交互式实时仿真重点研究了在板带轧机实时仿真过程中动画模拟的实现方法.

主要介绍了运动模拟器控制系统设计时应考虑的问题,并且以飞行模拟器实验室样机的控制系统为例,介绍了液控运动模拟控制系统的具体实现过程和性能分析,对同类运动模拟器控制系统的设计具有积极的指导意义.

在分析履带车辆综合传动装置试验台的原理和组成方案的基础上,利用液压二次调节和实时仿真技术建立了综合传动装置动态仿真试验台的在环硬件和实时仿真环境.确定了综合传动装置负载转矩模拟的实时模型,研究了利用液压二次元件模拟惯性负载的方法,采用非线性死区环节解决了转向阻力矩对转速差的敏感性问题.试验结果表明试验台完全能够满足综合传动装置动态性能试验的需要,为综合传动装置的研制和开发提供了有力的试验手段.