利用AutoForm软件对汽车前罩锁销加强件的冲压成形过程进行了数值模拟分析。通过模拟结果发现模拟过程中潜在的问题,缩短修模周期,以减少实际生产过程中的残次品,提高产品合格率。

冲焊型液力变矩器性能与叶片形状密切相关,为提高叶片成形精度,减小回弹对性能的影响,以摩擦系数、模具间隙、冲压速度为试验因素,以叶片最大减薄率和最大回弹量为优化目标,基于优化拉丁超立方试验方法,通过Dynaform对涡轮叶片冲压过程及回弹变形进行模拟获得样本数据,研究不同工艺参数对叶片成形质量的影响,并得到关于优化目标的多项式回归响应面模型。结合多目标优化算法对冲压工艺进行优化求解,获得最优解集,选取最优冲压工艺参数组合。最后对所选优化工艺参数进行仿真验证,结果显示,优化后叶片成形质量良好,减薄率和回弹均得到优化。

汽车车身轻量化是一个复杂的系统工程,也是汽车行业发展的趋势之一.实现车身轻量化,一方面,可以节省材料;更重要的是可以有效节约能源,从而减少废气排放.本文综述了汽车车身轻量化技术研究和应用的最新进展,包括结构优化,新材料和新工艺3个方面的内容.(上接第1102期)轻量化技术的新工艺轻量化制造技术包括铸造技术,粉末冶金和成型技术.现代汽车构件中,大部分是由成型技术制造完成.铸造技术铸造工业中,对铸造技术的进一步开发占据主导地位,未来,除了改善铸造材料和方法之外,连接技术的应用和其它材料的浇铸,附铸和围铸等方法将会

介绍了国产汽车高强度结构件热冲压生产线,分析了生产线的构成,阐述了生产线的关键设备及性能指标。对生产线的性能与国外同类产品水平进行了比较,生产线的主要性能指标已达到发达国家先进产品的技术水平,甚至在某些指标上已超出国外产品。

为避免传统叶片制造过程中反复修模、试模问题,本文提出了一种对带有加强筋和折边的YJC265冲焊型液力变矩器泵轮和涡轮的叶片成形进行精密控制的方法。该方法能够预测出叶片制造过程中出现的回弹量,并按计算结果补偿叶片模具型面,得到理想的叶片冲压件;又通过成形回弹计算与模具补偿方法,制造了YJC265液力变矩器样机,且样机性能试验结果超过了设计要求,生产周期和成本远远小于传统方法。本文提出的方法能够保证叶片回弹的精度,指导叶片模具设计,保证模具开发的一次成功率,对变矩器叶片的实际生产具有重要意义。

利用有限元模拟及工艺研究相结合的方法,对发动机油底盒的成形过程模拟和实验对比,从零件建模、网格剖分、数据传递、模拟参数的设置等各个方面总结了有限元技术的应用规律和处理技巧,为实际生产中虚拟制造技术的应用打下了坚实的基础。

模具硬度是影响汽车覆盖件表面拉毛缺陷的重要因素之一,文中分析了冷冲压模具拉毛缺陷的产生机理和现场案例,阐述了硬度对拉毛问题的影响。

汽车后尾板下支撑梁属于形状复杂的小圆角多凸台阶梯盒形拉延件，成形难度较高，通常企业采用两道拉延工序完成。利用基于UG/NX的板料成形仿真软件FASTAMP-NX对汽车后尾板下支撑梁的一次拉延成形过程进行了有限元模拟，分析在一次拉延成形中出现的主要质量问题的产生机理和影响因素，对工艺参数进行了调整，获得了良好的模拟结果并得到了实验验证，将原来的二次拉延工艺成功改为一次拉延，降低了成本，提高了效率，为优化冲压工艺和模具设计提供了依据。