目的设计基于PMAC-PC下零件外圆表面磨削在线测量及加工系统解决机械加工中加工精度、降低成本和提高效率的问题.方法用PMAC-PC与IPC工控机组成上下位机及并行双CPU结构;利用PMAC为用户提供PCOMM动态链接库完成上位机同PMAC之间的连接.结果通过多媒体定时器技术解决了实时数据采集(可以精确定时到1 ms)的问题用双缓冲区技术解决了数据采集的海量存储问题.通过多线程技术完成了数据采集、数据上载及显示功能.结论在以上技术的基础上完成的上位机测控系统软、硬件设计可以实现零件圆度误差的在线测量.为推动开 放式数控系统在精密加工中的应用实现加工测量一体化打下了基础.

为了高精度高效率地测量数学模型未知的复杂几何形状，介绍了“免形状测量模式”，分析了该测量模式对仪器的基本要求，基于该模式设计了一台移动工作台式测量机。测量机以直线电机为驱动元件，以高精度长光栅为测量元件。为减小被测件重量对测量机的影响，设计了封闭式真空负压的空气静压气浮导轨和共平面的H形二维结构。设计了具有制动功能的z轴和气浮隔振等关键部件。仪器量程为300mm×300mm×300mm，测量不确定度为1．8μm，能测量数学模型未知的复杂几何形状。

在微铣削加工过程中，实现位置的快速和精确定位是保证微细切削加工质量的前提条件。为了验证微铣削系统的高精度和高加减速特性，对直线电机进行了动态性能测试。针对直线电机驱动器在位置、速度及转矩等控制模式的不同特征，分别在3种模式下进行了在线伺服参数调整和PID优化，建立伺服参数调整模型，提高机床动态响应性能。采用正交实验的方法，分别在微动和宏动情况下，对比分析了3种控制模式对微铣削系统的不同影响，根据其不同的动态响应能力，选择适合微铣削机床直线电机伺服系统的控制模式。位置模式下，直线电机驱动平台实现了在给定加速度30m／s^2，速度200mm／s下，定位误差在1μ之内。

本文详细介绍了基于DC-MIKE Actuator用于生物芯片检测仪的精密扫描平台的机械结构,驱动、控制方法.设计并实现了以LM629、LMD18245为核心器件的精密平台PID控制器.最后讨论了PID参数整定方法与实验结果,并给出了各项参数的参考值.实验表明整个系统精度完全满足扫描要求,运行可靠.

该文介绍了一种新型直线电机驱动的大流量先导式高速换向阀,并对直线电机的控制方案进行了研究。建立了直线电机的数学模型,同时为了有效验证直线电机直接驱动高速换向阀的可行性,避免试验样机加工后出现结构缺陷,该文使用MATLAB/Simulink仿真软件,对直线电机的响应时间以及控制精度进行了仿真分析,通过仿真得到了高度换向阀在给定位移时的响应曲线以及运行轨迹,为后续调试试验提供了有效的理论依据。

简要回顾船舶用泵的技术要求和发展趋势，概括介绍了直线电机驱动往复泵的工作原理，并与常规泵体进行对比，从减振降噪、结构简单、智能控制等角度阐述了直驱泵的优点，对船舶用泵的改进具有借鉴意义；展望了其在船舶上的应用前景。

介绍了一种新型的基于直线电机驱动的双作用双级传动增压装置，文章对系统的工作原理进行了分析，给出了相应的输出流量与输出压力的计算公式。该装置以直线电机作为动力源，实现了液压油的封闭式循环，减轻了油液对环境的污染，技术功能较为完善，工作效率显著提高。

机床润滑系统的设计对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等有着十分重要的作用。该文针对有温升要求的机床，设计了直线伺服电机驱动的微量可调式滚动轴承供油装置。通过对滚动轴承运行状态以及各种润滑技术的分析，了解到加工过程中轴承的温升特性，并且利用直线电机的优势，把它与液压装置结合形成了可控的“润滑泵”。在工作中，改变电动机的速度，能够改变润滑油的输出量，对不同大小和类型的滚动轴承进行润滑。

介绍了一种新型直线电机驱动的双级增压装置。文章对系统的工作原理进行了分析，给出了工作原理图，并对系统的输出流量与输出力进行了分析计算，给出了相应的计算公式。该装置以直线电机为动力源，以斜楔作为媒介，增压效果好，减轻了油液对环境的污染。该装置技术功能较为完善，工作效率显著提高，是对复合传动绿色设计的一种尝试。

为研制用于驱动大流量伺服比例阀先导级的高响应电–机械转换器，提出采用异型永久磁铁励磁的动圈式直线电机(moving coil linear motor，MCLA)结构方案，给出设计准则，采用有限元计算方法分析磁路特征，计算结果表明，采用异型永久磁铁较规则形状可提高驱动力 7%以上。在此基础上，设计了驱动大流量伺服比例阀先导级的动圈式直线电机，并制造出样机，建立了测试系统，对样机的动静态特性进行试验测试，试验结果验证了设计计算的正确性，试验结果表明所研制的样机性能可以满足高响应大流量伺服比例阀先导级驱动要求。