飞机焊接导管由1个主管件、多个支管件以及安装在管件末端的附件组成,结构复杂,检测难度大。首先对焊接导管结构进行分析,提炼出管件和附件的检测要素;然后采用带有激光叉形测头和接触测头的组合式关节臂坐标测量机对焊接导管进行测量,获得各管件和附件的测量数据;最后从检测要素中定义基准要素,采用3-2-1匹配方法进行配准,从而获得各检测要素的误差情况。

传统的密度测量方法之一是采用浮计法进行的，采用浮计法进行液体密度测量，具有结构简单、量程较宽、准确度高、直接读数、使用方便等特点。但是在使用浮计法时，由于液体表面张力、垂直偏差、读数误差等影响，使得测量结果的不确定度较大。采用浮计法测量操作较复杂，容易造成标准器损坏。

研制了一种气光电式孔加工精度数字化测量系统，实现了孔加工参数的非接触式、多参数测量，测量结果通过计算机进行实时采集、处理与显示。实验表明，该装置结构简单、操作方便、测量准确。能够实现对内孔连续在线测量。

介绍了对圆度仪的数字化改造方法.讨论了测量数据的数字化处理的方法及利用单纯形法对测量对象圆度进行评定,给出了实际的测量结果.

叙述了对电容传感器进行数字化测量的原理及方法，介绍了小容量电容的测量和电容微小变化量的测量的具体办法。

本文提出一种针对交变信号积分采样的复合数字滤波处理方法，以及异常畸为除后的线性插值和抛物线插值替补方法。

现代飞机对许多的机载设备安装提出更高的要求，而传统的飞机机载设备安装姿态的校准测量方法在测量校准精度和效率上已不能满足这些要求，需要采用基于先进数字化测量仪器和技术测量校准方法。通过对激光雷达系统测量原理的分析，本文提出了一种基于激光雷达的机载设备安装姿态校准新方法。与传统测量校准方法相比，这种基于激光雷达的校准方法在减少和简化测量校准工序、提高工作效率和校准精度等方面具有显著优点，能够满足现代飞机制造对机载设备安装姿态校准的更高要求。

复杂箱体是一种制造难度较大的重要零件,逆向设计技术可以有效缩短复杂箱体零件的设计周期、降低生产成本,箱体的数字化测量是逆向设计的关键技术之一。在对复杂箱体进行数字化测量时,选用了转站方式的激光扫描测量方法。箱体外表面的点云数据可以通过激光扫描测量直接获得;箱体内腔形状复杂,难以测量,通过将石膏灌入箱体内腔,待石膏冷却成型后取出石膏,测量石膏外表面获得石膏外表面点云数据。计算出石膏质心,将石膏表面点云依照石膏材料

在部分产品装配过程中,装配间隙大小是否满足需求直接反映了装配质量的高低。传统小间隙测量常采用手工测量,测量准确性和一致性难以保证,数字化在线测量技术的研究与应用迫在眉睫。数字化测量技术受环境、光照等外界因素影响较大。针对装配过程中物体端面间隙的自动化测量问题,提出一种可适应物体结构的间隙视觉测量系统,以实现对装配小间隙的在线测量。对测量系统的原理进行分析,对系统的设计进行说明,随后对该系统在实际不同场景的应

大尺寸零部件装配常以数字化测量为辅助手段,从而实现大尺寸测量装配的姿态最优化。常规装配中会出现众多不确定度因素,文中从实际装配参数技术要求出发,采用极限误差合成来表示多种不同性质的多项系统误差与随机误差的综合,应用极限误差理论获得激光雷达测量目标点的空间不确定度极限值。根据极限值的大小确定空间坐标在数字化测量装配中的空间位置区域。将技术参数要求转换到激光雷达目标点测量不确定度范围内,微调装配体调整机构确定装配体在全局坐标系下的准确位置,以满足实际装配参数要求。