随着科学技术的不断发展，机械工业面貌日新月异，机械的运转速度越来越高，因此人们对机械产品的动态性能提出了愈来愈高的要求。齿轮传动是机械传动中应用最为广泛的一种也是机械传动的重要组成部分，在国民经济建设中起着举足轻重的作用。在航空、船舶、汽车等领域中，其重要性尤为突出。齿轮变速箱主要由箱体、轴承、传动轴和齿轮构成，有关研究表明，变速箱是拖拉杌的主要噪声源之一，变速箱的噪声主要由箱中的传动齿轮产生。

在现代反潜、海洋水文和资源勘测中，拖曳式声呐系统得到了越来越广泛的应用。为了进一步提高拖曳式声呐的工作性能，必须研究水下拖缆的振动特性和控制方法。发展了两种分别适用于忽略和考虑弯曲刚度时拖缆的有限单元，并对单元矩阵进行了推导，编制了相应的有限元计算程序，对不同拖速下拖缆的振动固有频率和模态进行了计算。计算结果表明，本算法考虑了变张力、拖缆变曲和拖体等对拖缆的影响，使固有频率和振动模态的计算精度得以

针对连续退火过程中带钢表面的横向条纹问题,经过大量的现场实验与理论研究,结合连退机组的设备与工艺特点,充分利用机组现有的PDA数据采集系统,通过对给定时间段内各个时刻带钢的实际张力信号的处理,开发出相应的炉内带钢振动特性分析与自动监控技术,并将其应用到生产实践,取得了良好的使用效果。

轧辊表面裂纹是轧辊工作时常出现的损伤现象,轧辊使用中必须进行裂纹损伤检测.通过建立含表面裂纹轧辊的有限元模型,计算轧辊的固有频率和振型,分析了轧辊表面裂纹位置和深度对轧辊固有频率的影响规律,为探索通过振动特性识别轧辊的裂纹损伤提供了基础.

针对轴向柱塞泵旋转组件,建立一类含有横向呼吸裂纹的单盘悬臂柔性转子有限元模型。采用数值积分方法进行仿真,得到转子系统的时间历程、轴心轨迹和频谱图等振动响应,分析裂纹深度、裂纹位置对转子振动特性的影响规律。结果表明:当横向裂纹位于轴承2时,随着裂纹深度的增加,转子二倍频及三倍频幅值随之增大,并且转子转速在1/2和1/3临界转速附近时,轴心轨迹具有内凹的变化趋势;当裂纹位于刚性圆盘附近时,对转子轴心轨迹、频率幅值等影响较小

裂纹-磨损耦合损伤作为常见的齿轮失效形式,会显著改变齿轮传动系统的振动特性。为探明这一耦合损伤对传动系统振动特性的影响,建立计入裂纹与磨损效应的直齿轮传动系统动力学模型,并对其进行振动分析。首先,采用集中参数法建立直齿轮传动系统的非线性动力学模型,基于势能法分析齿根裂纹对齿轮副啮合刚度的影响;通过磨损仿真计算了齿轮副的综合磨损量,并将其引入到传动系统的位移激励。最后,采用龙格-库塔法求解传动系统的稳态动力学响应,分析裂纹-磨损耦合损伤模式下直齿轮系统的振动特性。结果表明,裂纹-磨损耦合损伤会诱发系统振动的幅值调制和频率调制,产生比单一损伤更为明显的啮合冲击。

传统电液振动台由于受伺服阀频响特性的限制,其工作频率难以提高到较高的水平。为此提出一种基于2D激振阀的高频电液振动台,由于2D激振阀是一种特殊结构的转阀,通过提高2D激振阀阀芯的转速可以使电液振动台的工作频率实现大幅提高。分析了高频电液振动台的工作原理,并建立了其数学模型,为了验证理论分析以及高频电液振动台工作时的实际输出振动波形,设计了高频电液振动台并进行了实验研究。实验结果表明：基于2D激振阀的电液振动台能大幅提高振动频率,振动台输出的振动频率达到800Hz,远远高于现有传统电液振动台的振动频率。

建立全地面起重机的整车振动模型及其AMESim仿真模型并建立随机路面谱模型在A、B、C、D四个等级路面激励下对比分析了不同阻尼孔直径对整车的垂直振动振动特性的影响得到了其相关的变化规律。

为研究一种主动液压激振系统的振动特性，设计了基于管网激振的弹性板振动控制测试系统。采用三轴加速度传感器及信号采集卡对弹性板进行了振动测试，通过五点滑动平均法对振动信号进行了预处理并进行了FFT变换，采用最小二乘迭代法对弹性板空间方向振动的频响数据进行了试验模态参数的拟合及频域识别，为确定筛体的最佳振动频率提供了理论依据。

液压锥差传动机构主要用于低速、大转矩、易超载的场合。其中，用作减速的弧齿内锥齿轮外部激振力变化幅度大，有可能在额定转速内发生强烈的共振，致使齿轮过早出现疲劳破坏。基于用APDL语言自主开发的弧齿内锥齿轮建模系统建立了弧齿内锥齿轮的有限元模型，计算了具有不同腹板厚度和腹板孔的5个弧齿内锥齿轮的固有振动特性，归纳了几种基本齿轮低阶振型种类。结果表明：腹板厚度和腹板孔的大小、数量对弧齿内锥齿轮的固有频率、振型和振动应力均有影响。