试验机模块化结构便于拆卸与安装；通过闭环反馈系统控制伺服电机对试样进行加载与调节，摆脱了开环系统对人工的需求，增强了实验的灵活性和独立性，提高了测量精度；通过调整夹具上的调整螺钉，可实现不同半径摩擦试样的实验，通过调整平台的移动，可实现不同厚度摩擦试样的接触并进行加载实验；采用对称布置的两个测力传感器对加载正压力取平均，减小了由于装置两端加载力不均匀导致测量不准确的问题。

针对曲轴磨损情况提出了一种计算机辅助测试系统.该系统采用计算机控制,实现了测量数据的自动采集和处理,检测参数包括曲轴轴颈的径向圆跳动误差、直径和圆度等,经验证,测试结果满足使用要求.

在滚动摩擦磨损实验技术中，摩擦系数和摩擦力是影响摩擦的重要参数，为了测量环块摩擦的特性本文设计了环块摩擦磨损试验机。本试验机中负荷模块可以实现对摩擦系数的测量试验，减小了体积；机械传动部件简单，降低了润滑剂的使用；采用闭环反馈响应系统，运动精度和测量精度都得到了提高；采用单片机编程技术对摩擦后的反馈信号进行实时采集；该试验机能够在低温环境下运行；试样夹紧装置结构简单，为实验试样的装卸提供了方便；并按照标准选则装配零件和按标准绘出了机构装配图。

将全局网络重构的有限元方法与润滑条件下的数值计算模型相结合,分析油封在润滑条件下的磨损过程中,唇口轮廓、接触压力、最大接触压力、泵吸率和摩擦扭矩等密封性能参数的变化趋势。模拟结果表明:油封磨损可以分为2个阶段,第一阶段为初期磨损阶段,该阶段唇口的磨损速率较大,最大接触压力也呈现较大的下降趋势;第二阶段为稳定磨损阶段,该阶段磨损速率较小,磨损量也较小,最大接触压力变化趋势趋于平缓;唇口轮廓的磨损程度随着磨损时间的增加而逐渐趋于平缓,并且空气侧的磨损程度比油侧更为严重;泵吸率呈现出先下降后上升的变化趋势,说明磨损会导致的唇尖材料损失,会引起油封密封性能的不稳定;摩擦扭矩由于受磨损导致的径向力和润滑油剪切作用相互变化的叠加影响,呈现上升的趋势。

PY型自动分料粉碎机是针对砖厂、矿山、煤炭等行业中现有粉碎机的易损件多、更换频率快等缺点,在结构上重新设计研发的一种新型粉碎机。它避免了立式、卧式准800等型环锤破碎机的诸多缺点,极大地节省了人力、物力,避免了更换易损件对生产的影响,给生产带来了极大的便利。

为进一步提高国产ZB45（25）型包装机组的稳定性,针对六号轮至七号轮升烟杆工位渗油、CH入口渗油、小波透明纸输送不稳定性,通过改进回油方式及辊子运动方式来实现设备箱体内机油的密封和材料的输送稳定。

柱塞泵滑履采用铜合金制成,滑履端面镀铟层容易磨损,采用刷镀In-Sn合金工艺进行修复。刷镀工艺过程为：工件处理、电净处理、活化处理、刷镀底层、刷镀In-Sn合金工作层、吹干、机械加工;工艺参数为正向（工件接负极,镀笔接正极）,电压6~15 V,溶液温度60~80℃,镀笔与工件的相对运动速度为12~16 m/min。测试结果表明,采用In-Sn合金刷镀工艺,修复已磨损的柱塞泵滑履,所得镀层成分分布均匀,大大提高了柱塞泵滑履的耐磨、耐蚀性能和使用寿命。

介绍了一种分析O形密封流体动力学性能的数值模拟方法。该方法考虑了O形密封的表面状态及磨损对流体动力学性能的影响，适用于高压工况下的液压系统。按阿查德磨损模型进行密封磨损影响建模，并计算出了各工况下的最大压力分布及平均油膜厚度，其结果有助于在设计液压系统中的O形密封时确定工作时间、优化密封结构。

从空气动力学的角度提出了“气垫防磨”理论 ,并以气垫叶栅作为对象 ,在不同的主流与射流速度比、不同的缝隙数和缝隙宽度等条件下 ,利用IFA30 0型热膜风速仪系统对叶片表面附近的流场进行了测量 ,得出了各工况下的流场向量图 ,给出了气垫厚度的定义 ,并得出了气垫厚度 ,实验结果与数值计算基本相符[1 ] 。还给出了最佳射流与主气流的速度比 ,以及合理的缝隙位置等 。

分析了恒压力轴向柱塞泵的工作原理推导并建立了液压泵压力流量和压力调节机构的数学模型并在此基础上以AMESim工程软件为平台建立了轴向柱塞泵的仿真模型分析了压力流量脉动状况并对液压泵在内部磨损和系统流量变化两种情况下的压力流量进行了仿真计算对两种情况下泵的工作情况进行分析比较为液压脉动抑制和故障分析提供了参考。