为满足自动嫁接机切削参数试验研究的需要,设计了一种嫁接苗木切削参数试验装置,装置由机架、切削模块、测量模块、气控模块和控制系统等组成,可自动测量苗木椭形切口的长短、径,实时测量切削过程中嫁接刀的运动参数和切削阻力,观测苗木切削后的切面质量。样机试验结果表明,苗径测量精度较高,能够满足切削参数试验研究的要求,随着切削速度的增加,最大切削阻力呈先减小、后增大且增大幅度逐渐趋缓的变化趋势。

在分析某7075-T6硬铝合金深孔薄壁零件加工过程中存在的难点基础上,提出了采用深孔钻削和拉镗拉铰加工内孔,然后以内孔为定位基准加工外形,最后珩磨内孔至最终尺寸要求的方法,解决了7075-T6深孔薄壁零件的加工问题,保证了零件加工精度,完全满足加工需求。同时,该加工方法还可为类似零件的加工提供参考。

某阀套材料为440C不锈钢,该材料首次被用于国内起落架零部件设计中,缺乏材料相应的加工经验和工艺参数。为掌握440C不锈钢冷加工性能,制取了一组(3件)440C不锈钢工艺试验件。通过对工艺试验件的试加工,确定了440C高强度不锈钢切削的刀具材质、切削参数及冷却液种类。针对阀套5.59 mm环形槽加工,通过车削与磨削工艺对比试验分析得知,当采用CBN刀片车削环形槽时,表面粗糙度可达Ra1.6μm,且效率比磨削更高。

为探索气缸盖阀座圈加工的失效模式,提高气缸盖阀座圈可加工性,从而提升发动机性能,研究了阀座圈失效模式下缺陷的数量及大小,根据对缺陷的分析,改进阀座圈成型工艺,设计正交试验,研究气缸盖阀座圈加工的最优切削参数组合。气缸盖阀座圈加工后,其缺陷的产生影响发动机性能,阀座圈的材料及成型工艺对其加工性能有显著影响,切削参数不同,缺陷状态也就不同。在相同工况下,相同阀座圈状态,其切削参数为切削速度57 mm/min、进给速度29 mm/min时,阀座圈加工后最能满足发动机性能要求。

首先通过切削用量手册确定切削参数的区间,然后利用正交试验法设计了四因素五水平的U71Mn高锰钢铣削试验,最后通过极差分析法研究高锰钢的表面粗糙度与主轴转速n、每齿进给量fz、铣削深度ap、铣削宽度ae及除去切削参数之外其他影响因素之间的关系,以此来选择合理的切削参数来解决U71Mn高锰钢易加工硬化,以及加工过程中表面粗糙度难以控制的问题。最后通过试验得出影响的先后次序,发现每齿进给量fz和铣削宽度ae对其影响较大,主轴转速n和铣削深度ap影响较小的结论。

表面粗糙度对零件的使用寿命有很大影响,正确、合理地选用表面粗糙度数值,可以减少零件的加工费用,提高零件的使用寿命。对表面粗糙度的评定参数及测量方法进行了介绍,重点阐述了表面粗糙度的产生机制和切削参数对表面粗糙度的影响;从回归分析法、响应曲面法和神经网络建模方法3个方面综述了表面粗糙度预测与建模的研究进展。指出用多参数表征表面粗糙度和建立加工表面粗糙度的预测、优化和工艺工况为一体的综合预测模型是未来发展方向。

旨在探究轴承套键槽的加工工艺方案,以轴承套键槽为研究对象,设计单因素和多因素正交实验,使用五轴联动加工中心进行切削加工试验研究。研究结果表明：随着切削速度的增大在X,Y,Z 3个方向上的切削力是先增大后减小的;切削速度对表面粗糙度的影响大体上也是随着切削速度的增大表面粗糙度减小,当切削速度为300m/min时切削力达到最大值;切削深度和每齿进给量对表面粗糙度的影响成正比关系;四因素对表面粗糙度的影响规律与Y向和Z向切削力的影响规律一致,所选出的最优方案也与Y向切削力表现出较高的一致性。因此轴承套键槽的加工工艺方案选择为A3、B1、C2、D2。

为了降低数控车削的加工成本和加工过程中的碳排放量,在分析加工成本和碳排放量与车削切削参数关系的基础上,建立了数控车削加工过程的成本估算函数和碳源特性函数,以机床的主轴转速、进给量和背吃刀量作为优化变量,考虑机床性能参数和加工质量等约束,提出碳效益这一评价指标,建立了基于碳效益的数控车削切削参数优化模型,并通过一个示例,运用遗传算法对模型进行了求解,验证了该模型的有效性。

采用三因素四水平正交实验和单因素外圆车削实验方法来研究高速车削不锈钢Cr18Ni9的车削力规律,优化出合理的切削参数,得出了车削速度、进给量、切削深度对车削力的影响曲线,并采用回归分析法得出了车削力的经验公式,研究刀具磨损规律。文中将正交实验优化出的切削参数应用到某企业不锈钢Cr18Ni9延期体的生产中,提高了生产效率和产品的质量,为企业的生产提供技术性的指导。

介绍了风电齿轮箱中的太阳轮轴的加工工艺,分析了该零件在花键的滚削加工中螺旋线总偏差超差产生的原因,对花键加工的滚削方法和切削参数进行了探讨和优化,提出了滚切花键能够提高加工效率和稳定质量的切削参数和切削方法。