针对使用过程中刹车装置汽缸座进油接头处渗油问题进行分析,结合故障件返厂分解时密封圈磨损情况,由于密封圈安装过程中无结构限位,过度挤压变形导致密封失效,从而制定解决措施。

利用Pro/E建立工作机构的三维实体模型,使用ADAMS建立其虚拟样机仿真模型,采用AMESim建立其液压系统的仿真模型,针对最大破碎深度作业姿态搭建了机液联合仿真模型,得到了各油缸的位移、速度和压力曲线、不同作业方式和不同负载的功率曲线、改进前后液压系统的压力特性对比曲线以及不同直径阻尼口系统的启动、制动曲线。研究表明:位移、速度和压力曲线波动幅度较小且趋势相对平稳,满足作业性能需求;在作业时间允许的前提下,应尽量选择单独作业方式和“避硬就软”的作业策略来减少功率消耗;安装直径为0.8 mm的并联阻尼器可以很好的降低液压系统的波动幅度;压力试验数据验证了所建仿真模型的准确性,所得结果为该工作机构机械系统和液压系统的参数匹配以及优化改进提供依据。

针对现有负载口独立控制双阀芯多路阀结构复杂,控制难度大的问题,结合负载敏感压力补偿技术,提出了一种具有三级结构的新型双阀芯多路阀,该阀结构简单紧凑,控制方便可靠,应用场景灵活多变。结合新型双阀芯多路阀在起重机卷扬动作控制上的应用,基于AMESim软件对其进行了仿真分析。仿真结果表明新型双阀芯多路阀具有较好的电流-流量特性、负载敏感特性,同时,与传统负载敏感系统相比,该双阀芯多路阀负载敏感系统节能效果优势明显。

稳压器安全阀为一回路系统的超压保护设备,对于保护压力边界完整,防止系统超压具有重要的作用。每次解体检修均需要更换密封件,其备件全部为进口,存在断供的风险,卡脖子项目,为了打破国外垄断,对其密封件进行国产化研制。活塞密封圈为研究重点,该文从设备结构以及原理分析出发,阐述了活塞密封圈既需要保证密封性,同时还需要保证较小的摩擦力。为国产化项目的试验以及验收准则提供了依据。

对偏心缸筒与活塞杆同轴装配进行技术研究,异型液压缸缸筒设计带有销轴连接形式长挂板,与环状缸体组焊后组成缸筒,因不规则外置长挂板重量大于环状缸体重量,导致缸筒重心偏移,通过阶梯型定制式固定竖直装置结构实现了竖直固定配重液压缸缸筒偏心部件,使活塞杆与之同轴装配,避免因不同轴造成孔用密封装切发生液压缸内泄等质量失效问题。

基于某液压伺服机构加注活门阀口处有油雾喷出的问题,通过CFD和试验的方法,对加注活门密封部位进行分析和优化。结果表明:该处油液泄漏是由于伺服机构工作过程中的脉动压力以及加注打开关闭过程中,使得原接触线密封部位应力集中发生脉动变化,造成特定情况下阀口崩边,导致密封失效。对加注活门的尖边密封结构进行优化,将阀套阀口处的锐边打钝改为C0.3,在不影响密封性能的条件下,有效改善了原锐边产生的应力集中现象,避免因崩边而造成的泄漏发生。

针对二维电液比例阀在轻量化、抗污染、输出稳定性等方面的优势,研制了一种高压大流量电液比例换向阀,可适用飞机机载环境,利用ANSYS对比例阀的结构、模块参数进行了仿真计算,并在振动冲击试验台上对样机进行了试验研究,研究结果表明力矩马达紧固压板刚度和安装螺钉的规格影响最大。

对于摆线液压马达的传统测试装置接线复杂、测试速度慢和不便于维护等缺点,基于S7-1200 PLC和LabVIEW软件开发平台,将测试技术与虚拟仪器技术相结合,开发了集数据采集与查询、TCP/IP通信、效率实验、生成Excel报表和数据存储等功能为一体的摆线马达性能测试系统。从测试系统总体设计、系统硬件设计和系统软件设计三方面进行详细的叙述。所开发的测试系统具有设备成本低、操作简便、便于维护和更新的优点。

首先感谢中国液压气动密封件协会的邀请,今天-有机会向液压领域的各位专家做个汇报。我主要从事起重机的设计工作,液压、电控、结构、传动,我都不是很精通,只会用,你们都做好了,我攒到一起去。下面按照会议的安排,我向大家汇报一下我40年来对起重机的认识,同时跟大家谈一下起重机的历史和未来。

简述了国内外液压系统仿真软件的发展现状。利用统一化建模方法，研究并开发了液压系统自动建模与仿真软件MEHSIM。本文分析了统一化建模方法的建模机理，同时对软件MEHSIM进行了简要介绍。