基于9107工作面液压支架在推移过程中,受工作面底板高低起伏影响,支架推移难度大、推移速度慢以及支架出现压死现象,严重制约着工作面安全高效回采的问题,四明山煤矿通过技术研究,设计了一套支架防压死推移装置。通过实际应用效果来看,该装置投入使用后提高了支架推移效率,降低了支架故障率,取得了显著应用成效。

针对液压支架电液系统运行故障率高,采用人工排查手段效率低、精确性差的问题,提出了一种新的液压支架自动故障诊断系统,通过对液压支架电液系统运行原理的分析,确定了支架电液系统的故障树模型,根据故障树模型制定了不同故障的故障自动诊断逻辑。根据实际应用表明,该支架自动故障诊断系统能够将液压支架的运行故障降低91.4%以上,将支架故障平均排除时间降低74.6%,显著提升了井下液压支架运行的稳定性和可靠性。

对厚煤层进行自动化综采开发的过程中,液压支架是重要的支护设备,保证煤矿的安全开采。由于液压支架承载的复杂性,在液压支架承载恶劣的工况中选择顶梁集中载荷、底座偏心载荷的组合工况,对液压支架的承载性能进行仿真分析。结果表明,顶梁部件最大应力值大于材料的屈服极限,安全系数为0.9,承载能力不足,应对液压支架的顶梁结构进行一定的优化;底座部件最大应力值未超过屈服极限,安全系数为1.4,满足液压支架的强度要求;支架的顶梁、底座变形量较小,满足刚度要求。

为了解决现有的接触式测量方法中传感器易损、系统比较复杂的问题,保证井下采煤活动的安全,针对煤矿特点采用结构光学相机直接采集图像的方法对液压支架结构位姿进行研究分析。该系统基于深度视觉测量技术,通过摄像机采集液压支架图像,对采集得到的图像进行结构位姿参数解算,并且进行系统搭建分析实验。通过对解算误差进行分析,测量误差总体上保持在1°以内,表明测量算法满足位姿测量需求。

通过分析薄煤层开采设备的现状,分析薄煤层开采的技术及设备难点,找到影响其开采的薄弱环节,以重要组成部分液压支架的智能化调节为研究核心,建立智能化解决方案,并对方案进行数据计算验证,同时采用模型仿真模拟证实控制系统的可靠性,对薄煤层的开采工作能够有较大的帮助。

对于地质条件好、设备先进的煤矿,采用采煤机记忆截割技术,能够提高综采工作面的采煤效率,减轻井下工作人员的劳动强度。基于此,分析了综采工作面的“三机配套”自动化工作原理,介绍了记忆截割的工作原理和系统架构,并给出了记忆截割系统的工作流程,为相关研究提供参考。

为有效解决工作面液压支架电液控制推移步距协同度差、控住精度不高等问题,设计了一种推移逻辑控制阀,并结合阀组控制方式对推移控制模式进行了局部改进,在现场进行了工业性试验。试验结果表明,采用该种精准推移控制技术后,工作面支架、推移千斤销轴间隙明显减小,移架控制精度有效提高,实现了推移步距的一致性。

叙述了液压系统中颗粒杂质对元件的危害简述了太钢热连轧厂1549 mm轧机改造后采用了大量液压技术围绕液压系统油品清洁度制定了有效的管理制度取得了较好的效果。

介绍了一种集牵引、制动和排绳机构于一体的液压绞车，绞车的速度可以实时的根据载荷的变化而进行调整，且绞车的速度和排绳的速度也可以用液压控制系统进行实时的协调，从而保证绞车在牵引过程中避免乱绳、咬绳和断绳的情况，提高煤矿的安全生产效率。

张紧装置是带式输送机不可缺少的重要组成部分，提出了新型带式输送机的液压张紧系统的方案，进一步建立了相应的数学模型，并做了系统仿真分析。