液压泥炮是一种用于高炉铁口封堵的设备,由液压部件和机械部件等组成。其机械部分包括斜底座回转机构和打泥机构,而液压部分则由驱动泵组、液压阀台、液压管路、油箱及控制及传动系统组成。整个液压泥炮系统的设计旨在确保高炉铁口的封堵效果,防止铁水和炉渣外溢,从而维护高炉正常运行。文章阐述了液压泥炮的工作原理,指出其中存在的问题,并对液压泥炮建模与有限元进行分析,提出液压泥炮动力学分析及结构优化的建议。

为提高11603采煤工作面智能化控制水平,结合采面内开采设备配备情况及煤层赋存情况等,在采煤机智能化控制基础上构建液压支架自动跟机移架控制系统并进行工程应用。对自动跟机移架控制系统架构、工程应用效果等进行分析。工程应用后,液压支架可依据采煤机截割及回采区域煤层赋存变化情况进行自动跟机移架,可起到减少现场作业人员数量、提升安全生产保障能力。

在汽车各部件中,汽车制动器性能的优劣,对于保障汽车的稳定、安全及延长汽车使用寿命等,起着决定性作用,而汽车制动器中,制动钳又是其中最为关键的部件。关于制动钳,其性能通常以其密封性的高低来衡量,若汽车制动钳密封性能不佳,其将导致制动器发生渗漏情况,引发汽车制动效果下降,甚到引发交通事故。引起制动钳密封性能不佳有几方面因素:密封槽尺寸不合格、密封槽内有铁屑、密封圈不合格、密封圈破损等,文章通过对密封槽加工工艺优化解决槽内铁屑残留问题。

随着社会经济的高速发展以及城市化建设的持续深入,社会已经进入到了全新的发展阶段中,这也使得社会各界对于电力资源的需求量呈现出一种不断提升的状态,进一步突出了火力发电企业的重要性,而在火力发电企业日常工作的开展进程中,热工仪表属于其中所采用的重要设备,不仅涉及到了所有的系统以及设备,与工作效率以及工作质量之间也有着十分紧密的联系,而为了保证其能够处在正常的运转状态,就必须要深入探究对应的故障诊断技术,并针对旋转机械热工测量点进行科学合理的密封处理。因此,文章首先对旋转机械热工测量以及故障检测的重要性加以明确;其次,对旋转机械热工测量中的主要技术展开深入分析;在此基础上,提出旋转机械热工参数测量的问题以及对应的密封技巧。

在20℃、60℃、90℃三种温度下分别对PTFE、10%碳纤维PTFE和20%碳纤维PTFE进行拉压试验,得到三种材料在不同温度下的拉断伸长率和拉伸强度。对三种材料制成的泛塞封在不同温度、105MPa下进行有限元分析,仿真结果表明碳纤维含量越高的材料,唇口处最大Mises应力值越大;随温度升高,三种材料的密封件越不容易发生拉伸破坏;碳纤维含量越少的材料,受拉伸程度越小。阀杆进行上下移动时,内唇应力值变化幅度比外唇应力值幅度大;上行程有利于密封的实现;靠近内唇端部的部分,受阀杆移动影响越大。

现阶段,针对非常规油气藏的更新改造,可溶桥塞工程施工已经成为容积压裂主流的技术特征。该方法所采用的易溶桥塞解决了压裂后钻磨难题,但井筒溶解速度比较慢、易堵塞井筒等诸多问题并未从根本上解决。因此许多企业仍在钻易溶桥塞进行通井,无形之中增加了工程成本。为解决这一问题,开发设计了一种以镁铝合金为基体的高延展性金属材料,根据更改其孔径来密封井筒。在一定温度和矿化度的压裂液环境下,总体能够溶解在井筒中,且溶解速率具有可控性,取代了传统易溶橡胶。

在高炉炼铁中,炉顶、炉腹、炉腰区域是生产重点,炉顶和炉腰部密封状况直接影响高炉的生产效益,炉腹、炉腰密封不良会导致煤气大量泄漏,严重影响生产安全。在炉顶、炉腰和炉腰部安装大套法兰,并在大套法兰与密封槽之间安装密封圈是解决该问题的有效方法。高炉风口区域煤气泄漏,在生产中造成了严重的后果,文章通过对高炉风口区域煤气泄漏事故进行分析,并结合企业实际情况,提出了在高炉风口区域安装大套法兰密封罩、加强对法兰密封槽的密封管理、提高安装质量等措施。

为分析液压系统中橡胶密封件损坏,采用理论结合实践的方法,立足橡胶密封件损坏的常见形式,分析了引起液压系统橡胶密封件损坏的原因和控制措施,并提出常见橡胶密封件使用要点。分析结果表明,橡胶密封件损坏是液压系统常见的故障形式,对整个液压系统运行的安全性、稳定性、可靠性都有很大影响。但由于引起橡胶密封件损坏的原因比较多,控制难度比较大,需要结合损坏的形式及成因,选择合适的把控措施,才能提升橡胶密封件使用寿命,并保证液压系统长期处于良好的运行状态。

为探讨液压系统管道循环冲洗施工技术,采用理论结合实践的方法,立足液压系统管道常用的循环冲洗技术的优缺点,分析了循环冲洗技术在液压系统管道清洗中的应用要点,以及需要注意的问题。分析结果表明,液压系统管理清洗难度大,影响清洗效果的因素比较多,且对清洗质量和效率的要求比较高。相比于常规清洗技术,循环冲洗技术在清洗效率、质量、二次污染把控等方面有非常显著的优势,能够很好的满足液压系统管道对全面、有效清洗的要求,值得大范围推广应用。

文章对钢包加盖机构旋转液压缸经常发生故障,液压缸使用周期短的问题进行了分析,并根据现场实际情况提出了经济有效的改进方案。