某飞机液压系统液压油箱排气导管发生断裂故障,通过宏观观察、金相检验、硬度测试及微观观察等方法,结合排气导管的管路布局和使用工况,对其断裂原因进行了分析。结果表明排气导管的断裂模式为双向弯曲疲劳断裂,因为其承受了顺航向横向方向的异常载荷,异常载荷可能与液压油箱的固定方式有关。

经过高频淬火的活塞杆在使用中发生了早期断裂,通过断口的宏观微观分析、化学成分分析、显微硬度分析及显微组织分析,对活塞杆的早期断裂原因进行了分析。结果表明活塞杆断裂属于疲劳断裂,表面没有感应淬硬层降低了活塞杆的抗疲劳性能;次表面微裂纹的存在造成了应力集中,从而形成了疲劳源;活塞杆未进行调质处理,心部硬度和强度偏低加速了活塞杆的断裂。

某主油缸的轴心,在生产过程中出现裂纹.采用宏微观检验方法,对其裂纹形成原因进行了分析.结果表明,该裂纹的直接原因是磨削造成的,但其中原材料也存在一定程度的薄弱环节,降低了自身的抗拉强度,从而造成表面裂纹.

材料为QAl9-4铝青铜的船用推进器转向油缸接头,在下水投入使用8个月后出现早期断裂失效。从断口形貌、化学成分、力学性能、显微组织等方面,对QAl9-4铝青铜油缸接头进行断裂原因分析。结果表明QAl9-4铝青铜原材料力学性能偏低,铅、铁元素含量超标,增加了合金的脆性并降低了合金的耐腐蚀性;基体组织严重偏析,在交变载荷及环境腐蚀的作用下在表面腐蚀锈斑处萌生裂纹源,发生应力腐蚀开裂并最终导致脆性断裂。

某工程机械油缸活塞杆在使用初期即发生一次性脆性断裂,通过宏观分析、化学成分分析、硬度测试、断口分析及金相检验对活塞杆断裂失效的原因进行了分析。结果表明热处理工艺不当使该活塞杆中出现网状铁素体和魏氏组织,引起了晶界脆化,加之试样中硫化物类夹杂含量较高,导致活塞杆承受交变载荷的能力下降,最终发生脆性断裂。

某批调质处理的45钢装载机转向油缸活塞杆在服役过程中发生了多起耳环根部断裂事故,并在机器运转过程中活塞杆杆体发生了弯曲。通过断口形貌、显微组织观察,化学成分分析及力学性能测试等方法对活塞杆耳环根部的断裂原因进行了分析,并采用有限元软件对活塞杆的服役情况进行了模拟。结果表明活塞杆耳环根部的断裂为多源低周疲劳断裂;耳环与杆体之间存在越程槽,当活塞杆伸缩时越程槽处存在应力集中,且应力集中系数高达7.68,此处应力水平高于材料疲劳极限,导致疲劳裂纹萌生并扩展,最终耳环根部断裂。

某液压系统使用的大型圆柱螺旋压缩弹簧在运行20万次后发生断裂,采用断口形貌、显微组织观察,化学成分、硬度测试等方法对弹簧的断裂原因进行了分析。结果表明:弹簧的断裂为低周疲劳断裂,裂纹源区位于弹簧钢丝近表面位置的大尺寸夹杂物处;夹杂物的存在降低了弹簧钢内部的连续性,弹簧钢受到拉应力和扭转作用力时萌生裂纹,在后续服役过程中裂纹扩展,最终断裂;弹簧喷丸处理形成的硬化层深度不够,不足以抵消弹簧钢丝表面脱碳层对疲劳寿命的不利影响,导致疲劳寿命降低。

对断裂的油泵柱塞、轴承外套从成分、组织、工艺等方面进行了检验分析。结果表明，柱塞首先断裂，断裂后的柱塞碎片卡住了轴承外套，使轴承外套过载脆断。而柱塞的断裂是由于热处理不当，造成淬火加热温度过高，使柱塞的显微组织出现粗大的针状马氏体，并引起淬火裂纹，导致柱塞的韧性下降，脆性增大，随着载荷作用和液压油的渗入，裂纹进一步扩展，当裂纹扩展笃柱塞有效载面积承受不了全部工作应力时，发生脆性断裂。

详细介绿普通型2000kN液压万能材料试验机微机控制系统的设计原理、系统构成、功能特点及应用情况。

对WAW-600C液压万能试验机通用测控系统V1．0进行了研究，编辑开发了金属材料拉伸试验中的试验方法和技术参数，解决了金属材料检验工作中的技术难点，与WAW-Y500试验机所测数据进行对比，数据稳定性好，满足了常规拉伸检验的需要。