分析刀柄加工特点，设计一种卧式锥孔专用磨床。在设计过程中。对机床的关键部件滚珠丝杠进行了受力分析与校核，对关键零件滑动底座进行了动态性能的分析及拓扑优化，减轻了质量，使其结构更加合理。该机床采用高精度的主轴直接装夹工件，利用数控系统的自动补偿功能。补偿修整砂轮后的尺寸。使加工产品的尺寸更加精确，可节省生产成本。提高加工效率。

针对数控车削加工中部分宽度尺寸无法直接测量的问题。提出设计了一整套在机测量装置和测量方法。测量装置是由磁性表座、连接杆、杠杆千分表等装置组合而成。并分别针对工件中单方向尺寸、槽宽尺寸、槽间厚度尺寸三种不同类的宽度尺寸提出三种打表测量的计算方法。同时对杠杆干分表的反向间隙进行测定。通过打表测量，可以有效的进行车削加工中宽度尺寸的在机检测。并把测量精度提升至0．001mm的精密测量级别。可以有效提高机床的加工能力。

针对铣床主轴运行产生的热误差问题,采用改进BP神经网络预测模型,并对预测结果进行验证。融合量子粒子群算法和差分进化算法的各自优点,给出混合算法寻优操作流程。分析BP神经网络结构,给出改进BP神经网络优化流程图,构造铣床热误差适应度函数,采用混合算法优化BP神经网络预测模型。通过具体实例对铣床热误差进行实验验证,预测结果显示：BP神经网络预测偏差值较大,在Y轴、Z轴方向预测产生的偏差最大值分别为7.3μm和7.5μm,改进BP神经网络预测偏差值较小,在Y轴、Z轴方向预测产生的偏差最大值分别为2.8μm和2.9μm。同时,改进BP神经网络预测铣床热误差与实际偏差值波动较小。采用改进BP神经网络预测铣床热误差精度较高,可以提高主轴加工工件的精度。

根据航天工业需要，设计了国内首台栅极液压成型专用设备。该设备的液压系统由合模液压系统与成型洫压系统组成。合模液压系统在1．0-16．0MPa范围内控制精度为±0．1MPa。且连续可调；成型油压系统工作区油温在80-88℃，在0．3-5．0MPa范围内控制精度为±O．1MPa，且连续可调。经实验验证，该液压系统工作可靠，满足生产要求。

为避免弯管在弯管机弯制过程中出现的爬行现象而导致颤动及弯弧起皱现象。从系统自身出发，分析液压缸产生的爬行机理并计算出弯管机液压驱动系统的最大爬行临界速度。利用仿真技术分析不同参数对弯管机液压驱动系统的影响，并确定新的系统参数组来实现液压缸低速运行平稳可靠。研究表明，通过优化系统参数可有效避免爬行现象。从而确保了不同弯曲半径和弯曲角度的大口径弯管的质量高水平。

加工中心机械手与主轴松刀的凸轮液压联动是一种利用电动机驱动刀具松拉凸轮，同时带动主轴松刀油缸和机械手运动凸轮运动，实现快速换刀的技术。

针对液压故障诊断过程中建模困难、软件设计复杂等问题将模糊理论与液压泵故障诊断相结合针对大多数普通用户开发了一种液压故障诊断专家咨询系统通过该系统的使用为用户提供相应的故障诊断参考.实践证明该系统能满足部分用户的需求.

针对某五坐标立式加工中心数控设备并联机构的液压系统在实际工作中出现的故障信息进行分析提出了数控设备并联机构液压系统存在的问题和隐患并从液压系统和液压元件两个方面进行了优化改进提升了液压系统和液压元件机械机构的性能应用后解决了生产中的实际问题提高了数控设备的完好率降低了数控设备的维修成本避免了生产加工中出现工件质量隐患.

运用abaqus有限元分析软 件对液压机上横梁进行强度、刚度校核并抽取影响上横梁强度、刚度和质量的关键因素;利用MeshWorks/Morpher高端网格变形软件建立了上横 梁的网格参数化模型进而建立以减轻质量为目标的液压机上横梁优化模型。并结合Isight多学科优化软件进行优化分析得出了合理的上横梁轻量化设计方 案。结果表明轻量化效果明显上横梁的质量降低了约5.74%为企业节约了材料成本。其分析思路和方法有较大的通用性和工程实践意义。

通过解析厂内实际制作工艺以推动缸为例采用锻焊结合的结构合理安排窄间隙焊、深孔镗等工序满足了图纸要求证明制作工艺的可行性。