通过扫描电镜观察、金相分析、硬度测量等手段对Cr-Mo钢精密滚珠丝杠表面硬化层出现的淬火裂纹进行了失效分析。结果表明,Cr-Mo钢表面感应淬火裂纹的产生原因与钢材冶炼时局部缩孔形成的疏松缺陷、钢中存在带状组织和感应加热淬火工艺的不合理有关。

利用光学娃微镜、TEM和EBSD研究了退火温度对双辊连铸无取向硅钢再结晶组织的影响。结果表明，900℃退火后组织分布不均匀，有大量带状组织，平均晶粒尺寸29．5μm。提高退火温度，晶粒尺寸增大，组织均匀化程度增加，1050℃退火时，带状组织荩本消失，平均晶粒尺寸42．2μm。

发动机在路试过程中发生油水混合现象,泄漏检查发现气缸盖水道螺塞处产生裂纹。通过计算机辅助工程（CAE,Computeraided engineering）、力学性能、金相组织和断口等分析方法分析了裂纹产生的原因。为了减少气缸盖开裂风险,优化热处理工艺,并对优化方案进行了检验与验证。结果显示,批量生产的气缸盖综合力学性能完全满足产品质量要求,经台架试验和路试均未出现裂纹。

按照不同共渗工艺参数，分别对38CrMoAl钢试样进行喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理和离子氮碳氧硫共渗处理。结果表明，喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合工艺有利于缩短共渗时间和降低共渗温度；在相同的共渗介质与共渗参数下，喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理的表面硬度可达913HV0．2，渗层厚度大约为0．33mm，比离子氮碳氧硫共渗分别增加了35％和43％；经喷砂预处理离子氮碳氧硫共渗复合处理后耐腐蚀性增加。

利用万能试验机、光学显微镜、硬度计及摩擦磨损试验机检测了不同回火温度下堆焊材料的性能，研究回火温度对某微型车中间轴堆焊模具耐磨性的影响。结果表明：当回火温度为500℃时，堆焊层材料具有最大的抗拉强度，较高的硬度。堆焊层显微组织中碳化物颗粒均匀细小地弥散分布于基体，形成颗粒增强复合层，耐磨性最好。

利用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、单向拉伸及显微硬度测试等方法,研究了经室温90°ECAP变形工业纯钛1道次在400、500、600℃退火1 h后的组织和性能。结果表明：当退火温度为400℃时,变形组织未发生明显变化,抗拉强度和显微硬度略有降低,伸长率增加;当退火温度高于400℃时,随着退火温度的升高,变形组织发生再结晶,晶粒尺寸增至12μm,工业纯钛的抗拉强度和显微硬度明显降低,伸长率显著提高。工业纯钛的拉伸试样断口均为韧窝型断口,韧窝随退火温度的降低而变得细小、均匀。

针对两种不同成分的基板,利用连续退火模拟机研究了退火工艺对Mn、Si等合金元素在基板表面富集的影响。对大生产试制时不同退火工艺产品镀层缺陷进行了研究。结果显示,随退火温度升高和带速的降低,合金元素向基板表面富集,破坏了界面阻挡层的致密性,导致基板的可镀性降低。

利用金相组织观察和拉伸试验测试，研究了固溶处理对4004铝合金组织和力学性能的影响。结果表明，在480～500℃固溶温度、1～6h固溶时间范围，随固溶温度升高或固溶时间延长，须状硅逐渐粒化和合金元素逐渐回溶，时效处理后合金力学性能有所提高; 进一步提高固溶温度或延长固溶时间，合金力学性能逐步降低。变质后的4004铝合金最佳固溶处理制度为490℃×6h。