液压管路系统中存在结构和流体之间的耦合振动，因此，在研究管路的动态特性时需要考虑到流体对管路结构动态特性的影响。对液压管路系统的流固耦合特性了分析研究，并应用有限元分析软件ANSYS对某一机型中一部分管路进行流固耦合仿真分析，分析了流固耦合作用对导管结构动态特性的影响，分析计算结果对优化管路系统和维护管路系统运行有一定的指导意义。

在介绍热卷箱开卷臂工作过程基础上，针对某钢厂热卷箱开卷臂在调试过程中出现的压力无法调整到工作压力的现象，分析其产生的原因，并提出合理的解决方案。

流量脉动特性是评价液压泵性能的重要指标。斜齿轮泵输出流量均匀,振动和噪声较小,应用前景广阔。在理论分析的基础上,采用MATLAB,以QS型斜齿轮泵和普通齿轮泵为例进行对比仿真,结果表明该泵具有十分优越的性能。

2D伺服阀采用伺服螺旋机构实现阀芯的角位移转换为阀芯的轴向位移。采用2D阀的结构方案实现了1000L/min大流量阀的设计。采用步进电机作为电一机械转换器，并采用位置和电流闭环来驱动阀芯转动。为了实现步进电机输出角位移连续可控采用了步进电机连续跟踪算法的控制方法并在步进控制中引入脉宽调制控制技术，并以此为基础搭建了试验平台，设计了以TMS320F2812作为CPU的2D伺服阀控制器。在分析该阀的结构和工作原理基础上，对该阀频率响应进行实验研究。实验表明：该阀具有良好的动态特性，在幅值为25％阀满开口的正弦信号输入下，相位滞后90°对应的频宽约为50Hz。

为了深入研究液压机械无级变速器中液压系统的特性，利用SimulationX建立了液压泵控马达系统及其排量伺服机构的物理模型，对整个系统的动态特性和效率进行了仿真研究，并应用PID控制。仿真结果表明系统的控制性能有了明显的改善，能够使系统的抗负载干扰能力提高，实现马达恒转速控制；另外，研究了排量比、输入转速和外负载这三个参数对马达输出效率的影响。

为了测试飞机前起落架机轮转弯机构的寿命和性能,往往需要对其进行重复性的转弯加载试验,针对这一要求,设计了一种专门用于前轮转弯机构寿命试验的测控系统。分别从液压油源系统、加载系统和软硬件系统等方面对整个测控系统的设计过程进行了详细介绍。根据试验加载要求,加载系统采用了一种利用比例溢流阀调节背压的新型加载方式。其中硬件系统以S7-300 PLC为控制核心,上位界面的设计采用VB6.0、通讯软件PRODAVE和组态王为开发软件,很好地实现了试验中要求的数据管理、曲线显示和参数在线整定等功能。该测控系统已经投入使用,证明完全可以满足试验要求。

针对机车轮对的性能对于机车运行的重要性,介绍了一种机车轮对正反压试验机的组成、功能和特点,分析了其液压系统的工作原理。

针对在高炉和连铸机等重工业恶劣工况下,采用传统液压伺服系统,抗油液污染能力低、可靠性差等问题,依据直接位移反馈闭环控制原理,结合数字化控制方式,开发了步进式电液控制液压缸。阐述了电液步进缸的工作机理,并对其进行数学建模和理论分析,建立了系统传递函数方框图。在试验台上对电液步进缸的内泄漏流量、十脉冲精度、一步精度、重复位置精度和频率响应等静动态性能进行测试,结果表明,电液步进缸在开环状态下也具有较高的控制精度和响应速度,可靠性高、抗油液污染能力强。

为了研究乳化液泵配流阀运动的滞后性及平稳性，在AMESim中建立了液压仿真模型，着重考虑了系统结构参数及工作参数的影响，对配流阀的优化设计提供了改进依据。通过数值计算，对配流阀滞后引起的柱塞腔压力变化进行了讨论。结果表明：吸液阀关闭滞后和排液阀的开启滞后随曲轴半径、连杆长度、柱塞直径及吸液阀阀芯质量的增加而增大，随吸液阀弹簧刚度及预压力的增加而减小；而吸液阀的开启滞后时间和排液阀的关闭滞后时间随排液阀阀芯质量的增加而增大，随排液阀弹簧刚度的增加而减小。余隙容积越大，配流阀的开启滞后时间越长，而关闭滞后对其不敏感；此外，随着阀芯半锥角的增加，工作压力的提高，配流阀的滞后现象均随之减弱，而柱塞行程和排液阀弹簧预压力的变化对其几乎无影响。

针对现在油井产油设备体积重量庞大以及作业效率低的缺点提出了一种新型容积式油井压油泵介绍了其结构原理、特点和关键性技术并针对球塞副可能存在的泄漏量较大的不足之处对压油泵的结构做了优化设计为该泵广泛应用于油田深井高效采油奠定了基础。