为了正常配套8.8 m智能超大采高综采成套装备研发与示范工程,提高装备高产高效、实现智能化的功能,在总结国内自移机尾使用经验的基础上,研制一套适用于8.8 m特大采高工作面的1.8 m带宽数字自移机尾,针对自移机尾强度、数字油缸、高强度材料焊接性能以及智能控制系统等关键技术进行研究,分析了自移机尾整体受力以及结构优化设计对整体强度的影响,开发了具有记忆功能、耐腐蚀、故障率低的数字油缸,研究了适用于高强度材料特殊焊接工艺,发明了实现手动、遥控以及远程控制方式的智能控制,完成了新型调高油缸支腿与前、后支撑一体结构的设计,解决了1.8 m带宽大跨度的整体强度不足问题,研发了Q550新型高强度材料及焊接工艺,实现了数字化控制特大型自移机尾,在此基础上,解决了运输量小、强度不足、自动化程度低的难题,实现了自移机尾轻量...

为合理布置瓦斯高位抽放巷而研究O形圈分布规律,以阳泉三矿K8205工作面为工程背景,采用离散元数值模拟方法研究了工作面采高对O形圈变化形态的影响。模拟结果表明在一定的覆岩关键层结构条件下,O形圈的宽度随煤层采高增加而增大;O形圈的高度受煤层采高的影响很小,采高在一定范围内变化时O形圈高度均止于覆岩主关键层下;采高增加时砌体梁结构中第1个回转岩块的回转角度增大,从而使砌体梁弯曲段长度增长,O形圈宽度增大。基于该研究结果,提出了不同煤层采高条件下走向高抽巷布置优化方案。

哈拉沟22411综采工作面基于纯水液压技术的智能化开采技术的研究与应用,以纯水介质为液压动力核心,配套纯水制水设备、纯水液压泵站、纯水液压支架,解决了传统综采工作面液压油泄露造成的井下环境污染问题;依托信息智能化设备及手段,减少了综采工作面作业人员数量,保障了煤矿工人安全;实现了生产供电设备、纯水泵站系统、"三机"运输系统的集中化远程控制,采煤机的记忆割煤及液压支架自动跟机,完成多个自动化智能化系统的融合与应用,最终实现工作面绿色、智能、高效开采,为哈拉沟煤矿实现中级绿色智能矿山打下坚实的基础。

为研究煤矿井下液压钻机的振动特性,指导钻机优化设计和状态监测,以ZDY6500LQ型全液压动力头式钻机为研究对象,进行了整机振动测试与分析。根据钻机工作原理得出主要激振源,以低速高转矩运行状态为例,计算了该状态主要部件激振频率。基于振动测试原理,确定了试验方案,结合钻机综合性能检测平台搭建了振动测试系统。在空载、低速高转矩和高速低转矩3种工作状态下对钻机的8个主要位置进行了振动测试。应用频域分析方法,将测试数据转化为对应频谱,分析了低速高转矩状态下主要激振源引起的钻机振动特性;应用1/3倍频程方法,对比分析了3种工作状态下钻机8个测点位置的振动总量,以及前后、左右、上下3个方向加速度均方根值的变化规律。结果表明:钻机在低速高转矩状态下,动力头减速箱和泵站柱塞泵是最大激振源;振动频率高于100 Hz时,对钻机整...

针对煤气化高压黑水角阀内件冲蚀磨损严重的问题,根据煤气化高压黑水角阀的介质物性参数、操作工况和三维流道结构,建立了描述阀内介质闪蒸过程、颗粒运动过程和冲蚀磨损过程的数学模型和计算方法,开展阀内颗粒冲蚀磨损过程的数值计算。结果表明：阀内冲蚀磨损严重的区域主要位于阀芯顶部以及衬套入口段,其中,阀芯顶部的冲蚀磨损率最高。数值计算结果与实际失效案例相一致,验证了计算模型和方法的准确性,研究结果可为同类阀门的失效分析及结构优化提供参考。

为解决煤粉工业锅炉的刮板机工作效率低、运行不平稳、链条易损坏的缺点,分析了刮板机的结构特点,辨识出刮板机的刚度薄弱环节是销钉和刮板,采用理论计算和有限元仿真分析相结合的方法得到销钉和刮板分别能承受2.66×10-4N和2.93×10-4N的载荷。将原刮板机的单链结构修改为双链且在轨道内传动,将原来的两侧刮板修改为中间一整块刮板,优化后销钉和刮板的承载能力分别提高为改造前的3.24倍和2.34倍。改造后的刮板机工作效率更高且更稳定,长时间运行后也没有出现链条损坏的现象,有效保障了煤粉工业锅炉的安全稳定生产。

硫化氢吸收塔是低温甲醇洗装置的核心设备之一,其预洗段在低液量、高气量工况下工作。硫化氢吸收塔分为为脱油段和脱硫段2部分,预洗甲醇洗涤脱除微量水和轻烃(即脱油段),之后在上部用脱碳甲醇洗涤脱除硫化物(即脱硫段),针对运行中出现的预洗洗涤流量失控现象,分析原因,制订处理方案并实施,对脱油段接液槽四周及支撑板位置满焊处理,满足了生产要求,对类似装置的施工、安装提供指导建议及验收标准。

介绍了一种高速液压缸的平板节流缸内缓冲装置的结构原理,建立了其动态数学模型,利用MATLAB中的SIMULINK构建了仿真模型,并对其动态特性进行了仿真研究;通过试验得到了液压缸缓冲过程的实测位移试验曲线.对比分析可以看出仿真结果与实验结论基本吻合,这论证了动态数学模型的正确性,同时表明这种节流缓冲结构的合理性和有效性.

针对液压立柱试验台回程液压缸杆端耳座损坏的情况，对液压立柱试验台及被试液压立柱所组成的物理系统进行了分析，获得了该物理系统的数学模型。基于物理系统仿真软件AMESim对该故障进行了再现，获知了故障的原因在于液压立柱试验台加载缸卸荷速度过快导致失载并在回程液压缸上产生的过大压力及杆端载荷。根据该仿真结论，对液压立柱试验台的液压系统提出了抑制加载缸卸荷速度／流量的6项改进措施，再次仿真结果显示回程液压缸的受力幅值从520kN减小为120kN，实际使用效果也支持了仿真结论，达到了预期的效果。

提出了用插装阀设计电液控制支架液压系统的设计思想和方案分析了其可行性.认为在电液控制支架液压系统中使用插装阀可满足使用要求、改善工作性能、提高工作可靠性和效率以及液压元件的速用化程度具有重大意义.