梅钢炼铁系统节能减排技术进步

　　梅钢现役3座高炉，总有效炉容3780m3;3台烧结机，总面积440m2;2×55孔JN60—6型焦炉，炭化室高度为6m。近年来，梅钢坚持系统创新，注重节能减排，降本增效，努力实现炼铁生产可持续发展。

　　1 坚持技术创新、追求技术领先

　　提升创新体系能力，不断推进研发、工程、持续改进三大体系的协同互动，追求技术领先，实现重点领域突破，不断掌握炼铁生产核心技术，培育具有自主知识产权的专有技术。近年来的主要技术创新点如下。

　　1.1高炉工序

　　(1)新开高炉快速达产。梅钢2号高炉有效面积l 280m3，2004年3月点火投产，第5天利用系数即达到设计水平。目前利用系数一直维持在2.5以上。

　　(2)内燃式热风炉的高风温技术。在低热值全高炉煤气烧炉的内燃式热风炉上，2号高炉保持年平均风温≥1 220℃。

　　(3)高炉两段式喷煤技术研究。从2005年1月开始至今，炉身喷煤在2号高炉上实现了浓相输送、高顶压条件下的正常喷吹，并实现r炉身喷煤的在线监测和自动化控制。

　　(4)梅钢高炉经济喷煤技术的开发和应用。2003年通过引进新技术对高炉喷煤系统进行改造，实现高挥发分混合煤喷吹、一罐对三炉供粉、风口双枪喷煤、浓相输送比达到60—80kg/kg气，高炉喷煤比由2004年的99.3 kg/t逐步攀升，2007年达到159.2kg/t，2008年达到161.2kg/t(见图1)。

　　(5)高效高炉长寿技术的研究开发。3号高炉一代炉龄服役已超过13年，保持利用系数2.21。至2008年8月，单位炉容产铁量已达10000 t/m3以上。

　　1.2烧结工序

　　(1)高配比梅山铁精矿粉烧结技术。针对梅精粉矿物组成复杂、制粒性能和烧结性能差的特性，采取措施，获得烧结生产较好指标(见图2)。烧结机利用系数达1.35—1.60 t/(m2·h)，转鼓指数达80%一84%，固体燃耗降至46kg/t以下。

　　(2)烧结生石灰配料消化系统使用双轴消化器。2005年10月，3号烧结机生石灰消化器投入后，料层透气性得到改善，烧结过程波动减少，产、质量提高，能耗降低。

　　(3)燃料分加技术的有效应用。2006年5月燃料二次分加工艺投入正常使用，使用外滚煤，改善了燃料燃烧的动力学条件和料层透气性，强化了烧结生产，提高了烧结矿产、质量，固体燃耗下降。

　　1.3炼焦工序

　　(1)焦炉长寿技术。梅山l、2号焦炉炉型为58一Ⅱ型，l号焦炉投产于1970年7月31日、2号焦炉投产于1971年4月14日到2008年3月已连续服役39、38年，累积生产焦炭2848万t，焦炉的炉龄大大超过硅砖焦炉25年的设计寿命。停役前，1、2号焦炉的生产水平保持在84.3炉/(日·座)。