分体式消隙蜗杆副通过旋转调节两段蜗杆之间的距离来消除蜗杆反向间隙,针对其消隙方式和具有较薄的蜗杆齿的结构特点,研究了分体式消隙蜗杆副传动精度的影响因素,建立分体式消隙蜗杆副的三维模型和运动分析模型,利用运动仿真分析方法,研究蜗杆副使用误差和蜗杆副结构误差对蜗杆副传动精度的影响规律。结果表明,蜗杆副使用误差相比蜗杆副结构误差对蜗杆副传动精度影响较大,其中,使用误差中蜗轮齿中磨损对传动精度影响最大,结构误差中径向误差对传动精度影响最大。

目前对三螺杆泵的研究趋向于高速、高压、大流量,提高三螺杆泵工作效率的关键是严格控制螺杆变形及间隙以减少泵内泄漏。以三螺杆泵为研究对象,通过泵内流场和螺杆的结构分析,将两者进行耦合得到不同工况下螺杆的变形和应力分布规律。通过分析在耦合作用下的螺杆变形结果可见:主、从动螺杆的啮合间隙大小是影响三螺杆泵容积效率的关键因素之一,适当调整主、从动螺杆的间隙,可避免螺杆之间磨损加剧甚至抱死现象。对比扭矩和流体压力单独作用下以及二者流固耦合作用下的螺杆变形和应力变化发现:流固耦合作用下的螺杆变形和应力与转速呈反比关系,而与功率和输出压力呈正比关系。

针对电子喷油器控制难度和精度高的特点,为进一步提高喷油精度,提出一种新型高压共轨喷油器配油转阀,并对阀口流场特性进行数值模拟。介绍转阀结构和工作原理,基于JE4D25A型柴油发动机工作参数,通过理论计算得到阀口关键尺寸,建立阀道流体域物理模型,在Fluent软件下对阀芯转角分别为11.5°、23°和34.5°位置流域模型进行仿真分析,得到流体在阀口处的流动特性。经分析,在怠速和额定转速下,单次配油量分别为0.059 mL和0.078 mL,额定转速下的输出流量比理论计算多6.8%,为后续阀口尺寸优化提供了参考。

为了研究双螺杆压缩机在不同喷油工况下流场力学特性和优化喷油效果,建立了双螺杆空压机工作过程的数值计算模型。采用计算流体力学(CFD)和多相流(VOF)模型对螺杆压缩室内的油分布和温度场进行研究。通过对喷油口的直径、位置、个数进行比较分析,研究发现,2个喷油口注油比单个喷油口注油存在明显优势,单侧喷油即使增加喷油量,对油液分布影响不大且会增加功率;双侧喷油使得压缩机腔室油液分布和温度分布更加均匀;在相同的喷油量下,双侧喷油比

预防维修能够保证生产过程的稳定性及设备的高可靠性。以均值控制图经济性设计模型为基础,将设备预防维修与均值控制图结合,构建了考虑单一系统因素的均值控制图经济性模型,设定控制边界的2/3处为警戒区域,当抽样样本落于警戒区域时就执行预防维修活动。对模型进行参数分析,发现在控制图预警区域报警时执行预防维修的单位时间期望成本比未考虑预防维修的成本要低,说明基于均值控制图的设备预防维修预警决策模型对降低成本及提高产品质量控制水平有重要价值。

自定心中心架作为丝杠、曲轴等细长轴类零件磨削过程中的辅助夹具,对细长轴类零件的加工精度具有非常重要的意义。复位机构作为自定心中心架的重要组成部分,关系到自定心中心架的定位精度和使用寿命。针对一种刚性复位板机构进行研究,实现凸轮与夹臂之间的紧密接触和及时复位,并对复位板进行参数化设计与仿真,得到了其精确的数学计算模型。利用MATLAB软件求解了某型自定心中心架刚性复位板中曲线槽的轮廓,并用MATLAB、UG及Adams软件的协同虚拟仿真功能,验证了复位板数学模型的正确性和设计方法的可行性。

为了研究不同工况下动车组齿轮箱振动特性,以某型动车组齿轮箱为例,通过模态试验和台架试验相结合的方法分析了影响振动的主要因素。研究表明,动车组齿轮箱的振动在变工况的条件下受转速影响较大,齿轮箱在特定转速下其特征频率会与箱体的模态频率重合引起共振,受其振形影响,轴向振动大于其它方向振动。通过试验分析了解了该型号齿轮箱的振动特性,为齿轮箱的分析与结构优化奠定了基础。

ZC1型蜗杆因具有良好的传动性能和综合效果而备受关注，磨削加工是提高传动性能的关键，磨削用砂轮的修型方法直接影响其加工精度。根据ZC1蜗杆磨削的数学模型，提出了一种专用的砂轮修整器结构模型，设计了一种CNC砂轮修整器的系统结构，为提高ZC1蜗杆的磨削加工精度和效率提供一种新途径。

飞机地面转向系统工作的可靠性与技术的先进性对飞机来讲是至关重要的 开展飞机地面转向系统合理的驱动与传动方式的探讨具有重要的意义.对差动转向、前轮转向和主起落架辅助转向系统进行了介绍 分析了机械、液压和电力驱动的优缺点 说明了齿轮齿条、蜗轮蜗杆、双滑块、双作动器和行星减速器等传动机构在转向系统中的工作原理和过程.结合实例论证了集成化伺服电机直驱将成为未来主要的驱动和传动方式 同时指出了精确、稳定的智能控制是飞机地面转向系统未来的发展方向.

22T级液压挖掘机使用一款排量为112 mL／r的串联双泵作用液压系统动力源。在该系列挖掘机使用过程中，部分液压主泵在泵壳体和变量伺服控制阀的接合面出现开合间隙及油液渗漏两种现象。在对该泵进行的冲击实验中也曾复现以上现象。探求了间隙产生的原因、间隙和结构、系统参数之间的关联性以及如何进行结构改进减小间隙，利用有限元法对于可能导致间隙的原因进行了分析，发现了造成开合间隙主要原因，并提出了3种改进方案。