为了给装载机变速箱减振降噪提供依据,通过集中参数和有限元法相结合的方式对变速箱进行振动分析。综合考虑液力变矩器激励、齿轮系统内部激励等因素,建立装载机变速箱传动系统的弯-扭耦合动力学模型,求解得到各轴承的动态支反力;建立箱体有限元模型,进行模态分析,以轴承动态支反力为激励,在模态的基础上进行箱体谐响应分析,得到箱体在激励下的振动响应,选择箱体表面的振动测点,分析测点的振动加速度,找到并分析振动峰值及对应振型;最后进行变速箱振动试验,验证仿真的正确性。结果表明:传动系统的激励主要集中在输入和输出平行轴齿轮处,传动系统和箱体振动的峰值频率均和齿轮啮合频率相近,变速箱箱体振动较大的位置位于箱体的底部。试验与仿真对比,试验中存在和仿真相近的峰值频率,仿真和试验所得的振动加速度均方根误差值小于...

在100T液压机工作过程中,出现主油缸渗油现象,且有掉压问题,从而影响到设备的正常工作。设备主缸密封件改造后,设备能力达到原有状态和性能,主缸密封性能、缸口密封性能提高,进而使保压性能得到改善。

为贯彻公司设备自动化、数字化建设要求,结合塑料制品分厂实际,迫切需要对老旧复合材料制品液压机设备进行自动化、数字化改造,以减轻操作员工劳动强度。通过技术改造实现了设备故障自主诊断、生产过程自动控制、产品工艺参数连续自动采集、记录等功能,提高产品质量和生产效率,降低员工劳动强度。

简要介绍了激光光纤测试系统的测量原理，详细描述了激光器功率自动控制回路和用于微小内表面形貌检测的补偿式光纤传感器结构的设计方法，并给出了初步的实验结论。实验结果表明，本文所述的提高系统分辩力的方法设计合理，有较强的实用性。

在机械行业中,产品研发、工艺装备和工艺文件三个基本方面共同作用,保证了产品质量,三者没有孰轻孰重。优秀的工艺装备不但能保证产品的顺利实现,而且能降低劳动力提高生产效率,在这个瞬息万变的时代,赢得时间才是竞争中取胜的保证。文章将重点讲述液压和气动装备设计的流程,方法和技巧。

针对传统的微喷带机械打孔机在打孔过程中存在的打孔针更换麻烦、打孔精度不高和工作效率低等问题,设计了一款微喷带激光打孔机。其机械部分以抻带机构、垂直进给机构与牵引带机构三个部分为主,控制部分以触控一体机与触摸屏为上位机,以SZ-B-V4数字控制卡和PLC为下位机,共同控制激光发生器、激光扫描振镜和伺服电动机实现高速精密打孔,设计了触摸屏与PLC程序。经调试及应用,在速度10m/min~30m/min下,该装置实现了对通孔直径0.2mm~1mm打孔的功能,且打孔圆度比较理想,大大提高了打孔加工效率,推动了微喷带的普及。

针对重庆某发动机生产制造企业对发动机曲轴箱孔系加工精度及生产节拍要求,开发设计了一台工艺、结构、布局及性能等都针对曲轴箱加工的专用机床。对工件加工技术要求及难点进行分析后得出加工难点：工件材料软,待加工孔不同面且加工精度较高,从而导致工件加工合格率及生产效率低。为解决此问题,拟定了全新的工艺方案,并确定了各项工艺参数,同时,对专用夹具工作原理进行了介绍。通过实际上线生产,工艺及装备均满足企业对加工精度及生产节拍的需求。

滑靴副是径向柱塞泵中的重要摩擦副。应用Fluent软件对径向柱塞泵滑靴副进行流场仿真模拟,研究液压油在滑靴副流道中的流动特性,确认液压油在油腔中心有局部压力突变现象,会造成滑靴副在运动过程中产生振动和噪声,造成能量损失,并产生大量热量,在长时间工作后出现胶合现象。同时应用Fluent软件的仿真计算功能,计算油膜在标准和非标准工作压力下的泄漏量,确认在相同条件下泄漏量随着入口压力的增大而增大,为后续研究径向柱塞泵的容积效率提供参考。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔刮削之后端口尺寸超差问题，根据缸筒刮削加工原理，建立缸体物理受力模型，结合有限元技术对缸筒端口刮削尺寸超差进行深入研究。研究结果显示刮削倒角是影响缸筒端口刮削尺寸超差最主要因素，并通过实验验证了结论的正确性，为液压缸缸筒内孔加工提供理论参考与指导。

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序，其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性。针对缸筒内孔加工因采用刮削技术，导致内孔产生变形等问题，在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上，利用切削理论，建立缸筒内孔受力物理模型，分析内孔受力分布规律，改进刀体结构；运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化，结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升。