研究并采用功率键合图的方法建立了掘进机回转液压系统的动态模型,根据掘进机回转液压系统的实际工作情况建立了两种状态的功率键合图一是油缸带缓冲装置的动态模型,二是溢流缓冲的动态模型;利用Simulink建立了动态模型并进行了仿真,结果表明仿真效果良好,为掘进机回转液压系统的设计提供理论依据。

为研究在不同加载条件下液压支架的承载状况,分析液压支架铰接点载荷的变化趋势,文章以ZF5600/16.5/26放顶煤液压支架为例,利用LS-Dyna建立液压支架动力学模型,在铰接处建立刚性节点区域,定义转动副连接以便力的传递。随后结合加载形式和加载工况,对液压支架数值模拟仿真分析。结果表明:在内、外加载形式下顶梁应力集中的区域分别为前、后柱窝;在内加载中铰接点载荷波动大且峰值远大于稳定值;在偏心加载工况下铰接点载荷波动最剧烈;不同工况中后连杆铰接点载荷在力传递过程中所需稳定时间最长。研究结果可为液压支架的结构强度设计和可靠性分析提供参考。

以自主设计的新型多孔式液压缓冲器为研究对象,将系统的最大缓冲效率和最小峰值压力作为优化目标,建立了多孔式液压缓冲器节流孔优化模型,分别运用模拟退火算法、粒子群优化算法以及遗传算法对阻尼孔的数量、孔直径和孔间距进行组合优化。研究结果表明:相较于经验设计的等孔径等间距方案,经3种算法优化后的缓冲器效率均显著提高,峰值压力均显著下降;上述3种算法中粒子群优化算法在阻尼孔的组合优化中收敛速度更快,优化效果也更为理想。

针对目前多孔式液压缓冲器优化设计中缓冲曲线不够理想,且未全面考虑结构参数影响的设计优化问题,建立多孔式液压缓冲器的数学模型和AMESim仿真模型,对活塞直径、复位弹簧刚度、环形间隙、阻尼孔间距和孔径等主要结构参数进行仿真研究;以此为依据,基于遗传算法对其主要结构参数、阻尼孔间距和孔径进行优化,结果表明:优化后的缓冲器峰值压力降低13%,平均阻抗力提高6%,缓冲曲线更加接近理想缓冲曲线。

简要介绍了ADAMS及其Hydraulics模块，给出了使用ADAMS／Hydraulics模块遇到的问题和注意事项，并进行了实例应用，得出利用ADAMS／Hydraulics可以在同一界面下对机械系统和液压系统进行实时的协同仿真。

本文设计了一套液压马达的加载测试装置,该装置能够按照实际工况对液压马达进行性能测试,由于系统采用了比例控制技术和信号自动采集系统,从而提高了系统的测试自动化程度和测试精度;同时有效解决了液压马达的低速加载稳定性问题.

提出了基于模拟退火算法的阻尼孔组合优化方案,实现了多孔式液压缓冲器的优化设计。根据缓冲器缓冲过程中的受力状态和孔口流量特性,建立了多孔式缓冲器缓冲过程的动态数学模型;以阻尼孔直径、阻尼孔间距和阻尼孔数量为优化变量,基于缓冲器动态数学模型与模拟退火算法,建立了阻尼孔组合优化求解模型;根据该优化模型对阻尼孔的3个优化变量进行了组合优化,并将优化前后的数据输入到多孔式液压缓冲器的AMESim仿真模型中进行验证。仿真结果表明:同最初方案相比,组合优化后的液压缓冲器的内腔最高压力降低了12%,缓冲行程缩短了6.7%,缓冲过程更加平缓。

在分析液压泵试验台应用现状的基础上，设计出一种结合测量和控制技术的液压泵自动测试系统。该测试系统可实现液压泵试验过程的自动化，提高试验精度和效率。

在分析液压泵CAT实验台应用现状的基础上，提出了一种结合测量和控制技术的液压泵CAT试验台自动测试系统，并对该系统的工作原理和软硬件组成作了全面介绍。该测试系统实现了压泵的试验过程自动化，提高了试验精度和效率。

研究了仿真技术，重点对液压系统仿真技术进行了研究和分析，介绍了MATLAB／Simulink软件，利用Simulink，对掘进机回转液压系统进行了仿真与分析，结果表明，仿真效果良好，为一些产品液压系统的设计提供了好的方法。