本文以某增压器厂生产线为例介绍了SIEMENSPROFIBUS-DP总线的生产线数据采集系统的设计方法,详细分析了该系统网络的结构、硬件配置及软件组态,说明了这是一种先进的数据采集技术.

简单介绍了增压器的应用背景,并概述了常用增压器的分类及其工作原理。通过与各种类型增压器的对比分析,得出了双螺杆机械增压器的技术优势。回顾了双螺杆机械增压器的发展历程,并介绍了目前研制和生产双螺杆机械增压器的主要公司的现状。最后对双螺杆机械增压器的发展趋势做了展望。

对某涡轮增压器的压气机进行了整机数值模拟与流动分析,发现其内部流动效率低,工作范围窄,扩压器内存在的一个较大旋涡造成了大量流动损失。针对以上问题,本文应用商业设计软件对该压气机进行重新设计,并通过三维CFD软件对多种设计方案进行检验计算,最终得到较优的设计结果。最终设计得到的离心压气机在设计点的各项性能参数均达到了设计要求,压气机内部流场得到了很大改善,整机流动效率提高了4.09%,并且在设计转速下具有更为宽广的稳定工作范围。设计结果表明,叶轮子午流道转弯半径对叶轮内部流动影响显著。

采用气缸推动扭臂带动制动盘转动的方式,基于数据采集与控制系统设计了制动器静扭强度检测系统,实现制动器静扭强度的检测。使用电器比例阀与气液增压器实现气压至液压的转换,精确控制制动器的制动压力;利用气压管路系统实现气缸推动扭臂,精密调压阀控制气缸上升速度从而控制扭臂带动制动盘转动的转速。试验结果表明,在制动力为20MPa时制动器的静扭强度值为2330N·m。综合检测数据与系统硬件参数,对检测系统进行不确定度分析,静扭强度的不确定度为7.76N·m,满足检测要求。

以涡轮增压器离心压气机为研究对象，通过模拟不同工况下发动机工作时涡轮增压器的压气机实际流通特性，分析了压气机内部流场随转速和叶顶间隙的变化规律。在ICEM中建立结构化网格，针对不同转速和不同叶顶间隙采用SST双方程湍流模型，对离心压气机内部流场进行数值模拟。结果表明，随着转速的增加，气体的流动状态变差，低压区范围扩大，出现明显的漩涡，气体不能充分地流动发展；随着叶顶间隙尺寸的减小，流动损失减小，压气机做功能力增大。

针对高压水射流液压系统进行简介，应用AMESim软件分别对两个不同的液压系统进行仿真分析，得出了采用两个双动式增压器驱动的高压水射流液压系统有更好的压力和流量输出特性，并对液压系统中蓄能器的容积对液压系统的影响进行了分析。

同行们都知道液压制动系增压器在制动系的重要性，重型汽车一般安装增压器，有的有两个增压器．一只管两前轮，一只管两后轮，也有交叉管前左后右。等等。有的是真空增压，利用发动机进气支管节气门加小喉管（增加抽真空流速）和单向阀，有的利用发动机带真空泵加单向阀。有的是气压增压。不管是利用真空增压还是气压增压．增压器是在原制动总泵压力下再得到增压器在原压力下增加压力．故增压器中的工作缸活塞皮碗所承力的压强可想而知有多大。所以制动系早期损坏元件为首的名叫工作缸活塞皮碗总成．此工作缸活塞皮碗损坏，有萎缩、破烂。其萎缩、破烂后整车制动不灵。制动踏板反弹驾驶员脚，

对一种新型的三柱塞式连续液压增压器进行分析，确定了影响其增压器增压性能的关键结构参数；建立了该增压器的系统仿真模型，仿真结果表明该型增压器的二次压力存在冲击；通过多组结构参数组合的仿真分析，以降低增压器二次压力冲击为目标，获得了该增压器比较合理的结构参数。

一种可以连续增压的液压增压器，这种增压器利用主换向阀控制增压缸的运动，同时使增压缸输出增压后的油液，增压缸的运动又控制行程控制换向阀的换向，并通过油源压力偏置主换向阀阀芯小端油腔，行程控制换向阀控制主换向阀大端油腔压力的方式控制主换向阀的换向，形成了控制上的封闭循环，从而实现了自动连续增压的功能。

单作用式增压回路，通常采用单向顺序阀控制增压器来实现。这种结构的增压回路虽然运用比较普遍，但是由于其结构的局限性，给制造和维护带来了很多不便。在长期实践工作的总结中，借鉴其他先进技术的基础上，研究设计了一种新型的单作用式增压装置。其主要特点是：结构大为简化，使用方便。