气缸的运行速度由回路调速阀控制,缓冲装置吸收的能量受缓冲阀影响,将两阀按照一定的开度关系进行调整,可获得较好的缓冲状态,提升气缸工作效率。搭建气缸缓冲实验台,进行缓冲实验,寻找两阀圈数的对应关系。建立相应的AMESim气动仿真模型,给出不同开度下气缸的缓冲效果。采用声速放气法测量气动元件有效节流面积,得到有效缓冲时缓冲阀与回路调速阀的面积匹配关系。结果表明只有部分调速阀开度可以获得有效缓冲状态,缓冲阀仅能在特定的小范围变化,缓冲难以调整,可依据研究给出的两阀面积匹配关系图,快速调定缓冲。

本文阐述了液压设计中经常遇到的一系列问题,这些问题直接影响了液压系统的经济性、合理性、工作稳定性及可靠性,并对这些问题提出了解决的方法,使系统设计尽量成为一个最佳的设计。文中谈及的这一些问题还可以作为液压系统的基本分析方法。对从事液压机床和设备调整的人员来说,利用它可对调整的液压系统进行分析,知道所调整系统的特点和弱点。任何一个系统为了满足某主要要求时,有时会带来某些不利因素,因此在设计、调整中要尽量减小这些不利因素的影响。调整者可做到调整前胸中有数,迅速地把液压系统调整到设计要求。由于液压技术具有很多的优点,近十几年来液压传动技术在我国也有了迅速的发展,在工业各部门中已经得到了广泛的应用。它具有结构简单,体积小,见效快,在和机械、气动、电气配合下可实现半自动和自动化的循环...

本文指出,大专“液压传动”课教材,应讲解常用的液压传动知识,有关的液压传动基础理论和必要的液压传动概念;应注重联系实际,讲解本专业生产上常用液压系统的实际问题;并注意讲解的通俗性、准确性、条理性、相关性,目的是有利于培养一般应用型技术人才。

分析液压控制阀的静态特性,其流量、压力是如何变化的及对实际工作的影响.

对冷滚轧机床液压系统进行了动态分析。对系统中的调速阀、溢流阀、泵及出口管路、液压缸等分别进行了分析,建立了系统模型,并在此基础上应用软件进行系统仿真。根据仿真结果对系统进行了改进,提出了满足其工作性能要求的设计方法,改善了系统的动态特性。

以调速阀进口节流调速系统为例,建立以负载作为输入,液压缸无杆腔压力作为输出的系统数学模型,将系统简化为稳定的二阶系统,得到了液压缸无杆腔压力超调量的变化规律。利用压力传感器测量液压缸无杆腔压力变化,特别是压力超调量的变化,对理论推导和分析所得结论进行了试验验证。

目的:设计一种新型电液控制回路。方法:根据控制回路设计要求对所需调速阀进行理论分析,推导流量公式;运用FluidSim软件对设计的控制回路进行仿真分析,对设备控制系统进行安装调试验证系统设计的合理性。结果:整个电液控制回路的设计符合设计任务要求,该控制系统的设计选用时间继电器延时5 s,确保一次采样结束后等待下一次采样,系统时间可调。结论:该设计可降低工人的劳动强度,减小误差。

为确保冷却塔循环水系统安全可靠地运行,冷却塔风机转速以及叶片安装角度均按照最大换热量设定。但受生产工艺、环境温度等相关因素的影响,冷却塔风机的换热量在时刻变化,因此,冷却塔风机冷却能力与实际需求不匹配,造成大量能源浪费,为此,提出了一种基于液压系统的冷却塔风机叶片自调角的新型节能方法。首先,对自调角系统的工作原理进行了分析,利用Solidworks软件对自调角机构进行了结构设计,并对液压驱动系统工作原理进行了分析;然后,借助风力机气动载荷的计算方法,得到了液压系统提供的驱动力随安装角度变化的曲线;最后,利用AMESim仿真软件探究了多种液压回路自调角的工作特性,分析了调速阀内部元件节流阀开度对液压回路稳定性的影响。研究结果表明:自调角装置可以实现风机在不停机的工况下调节叶片的安装角度;采用PID调速阀液压回...

为实现弹射座椅模拟器在弹射过程中保持匀速运动,提出一种用调速阀保证弹射速度恒定的液压弹射方案。介绍了该液压弹射系统的工作原理,建立了系统的数学模型,并运用AMESim软件对系统进行建模与仿真。仿真结果表明,调速阀能保证弹射速度恒定,验证了所提方案的合理性;在调速阀的作用下,改变蓄能器供油压力和负载对弹射过程中的匀速运动没有影响,改变调速阀的出油口直径会明显改变弹射速度,调速阀出油口直径越大弹射速度越大。

现有调速阀多采用连接压力补偿器的方法来控制输出流量,但普通压力补偿器由于受液动力的影响,补偿压差难以维持定值,导致调速阀流量控制特性较差,且流量阀本身由于非线性因素的影响也会导致其流量输出精度偏低。提出一种调速阀的电控非线性补偿方案,并以Valvistor阀作为研究对象,利用电机驱动滚珠丝杠的方法来对压力补偿器施加附加力,不仅可以实时补偿压力补偿器的液动力,而且还可以补偿流量阀的非线性因素,使得流量控制精度提高。分析电控补偿调速阀的工作原理,根据真实参数在SimulationX中建立调速阀的多学科仿真模型,分别对压力补偿器和Valvistor阀的补偿特性进行分析。结果表明:补偿后压力补偿器与流量阀的流量输出误差均在4 L/min以内,误差都不超过2%,表明该调速阀具有良好的流量控制特性。