为促进充液压形技术在轻量化领域的应用与推广,分别采用数值模拟和实验验证研究了高强钢管状构件在室温下充液压形卸载后的回弹特性,探讨了各工艺参数(内压、截面圆角半径、壁厚)对成形精度的影响,通过力学分析揭示了各工艺参数的影响机理。结果表明由于内压的存在,管材在充液压形过程中产生附加的环向拉力,降低了截面弯矩,因而适当地增大内压对充液压形后卸载的截面回弹有抑制效果;随着内压的增加,截面回弹量先增大后减小,并且存在临界内压,此时截面回弹量达到最大值;截面圆角半径越大,充液压形卸载后的截面回弹量越大;壁厚的增加提高了截面的抗弯刚度,进而引起截面回弹量的降低。

为了抑制V型卡箍冲压卸载后产生的回弹,在V型卡箍模具表面加工激光微织构以改变模具与板料间的摩擦系数。利用有限元模拟不同摩擦系数下V型卡箍的回弹,对V型卡箍模具表面摩擦系数对卡箍回弹的影响进行分析,最后进行了实验验证。研究结果表明抑制V型卡箍头部凸台部位各处产生的回弹,可以减小凸模凸台竖直边区及圆角区的摩擦系数,增加凹模凸台竖直边区及圆角区的摩擦系数;抑制V型卡箍V型底槽圆弧的回弹,可以减小凸模圆弧沟槽圆角区的摩擦系数,增加凹模圆弧沟槽圆角区的摩擦系数。为在V型卡箍模具表面加工激光微织构以抑制回弹提供理论依据。

为精确预测管材弯曲回弹并设计合理的补偿方案,选择经过优化处理的BP机器学习算法建立预测模型,之后对其开展了控制性能评价。大幅提升了泛化性能并获得更高的预测精度,促进算法更快完成收敛过程。并对模型开展了验证分析。研究结果表明当以PSO算法优化BP建立预测模型进行预测时跟目标结果间形成了15.7%的平均误差,相对于BP预测模型,大幅提升了预测精度,但会导致计算效率明显下降,所需计算时间接近1.5h。以改进粒子群算法对BP进行优化后,可以有效提升神经网络泛化性能,跟目标值相比平均误差只有6.2%。先对基本PSO算法实施优化处理,再利用优化后的PSO算法调整BP,由此建立得到机器学习预测模型。此模型可以达到高预测精度以及高效率的要求,可以有效满足管材数控弯曲回弹以及补偿的计算需求。

冲焊型液力变矩器性能与叶片形状密切相关,为提高叶片成形精度,减小回弹对性能的影响,以摩擦系数、模具间隙、冲压速度为试验因素,以叶片最大减薄率和最大回弹量为优化目标,基于优化拉丁超立方试验方法,通过Dynaform对涡轮叶片冲压过程及回弹变形进行模拟获得样本数据,研究不同工艺参数对叶片成形质量的影响,并得到关于优化目标的多项式回归响应面模型。结合多目标优化算法对冲压工艺进行优化求解,获得最优解集,选取最优冲压工艺参数组合。最后对所选优化工艺参数进行仿真验证,结果显示,优化后叶片成形质量良好,减薄率和回弹均得到优化。

应用正交试验法，以U形件为研究对象，用Dynaform进行数值模拟及验证，得到U形件成形的初步优化方案。结果证明该方法的确能优化试验方案，大大提高设计效率。

在有限元方法无法准确计算回弹的情况下,通过逆向工程技术对回弹后的型面进行测量和重构,利用弹性变形的特点,以冲压件典型特征为基准进行强制变形,从而找到变形前后单元和节点的拓扑映射关系。根据修边线在单元上的投影关系计算出变形后投影点和投影线交点的位置,并利用三次参数样条函数重构出修边线。

复合弯曲成形是一种高柔性的板料成形工艺。运用有限元方法分析了模切板刀片的复合弯曲成形，对成形过程中的回弹进行了研究。建立了外环转角与弯曲回弹角的度的关系。分析了内环圆角半径与对回弹的影响，对模切刀片的成形具有一定的指导意义。

对中频感应局部加热弯管在不同钢管材料及规格，不同弯曲半径及弯曲角度等工艺参数时的加载和卸载的力能参数，应力应变进行了分析和实验研究，提出了中频感应局部加热弯制大直径钢管的回弹理论，计算结果与有限元模拟结果以及实际弯制的２０，１０ＣｒＭｏ９１０和１２Ｃｒ１ＭｏＶ等钢管弯头实测的回弹量吻合良好。

为分析交变液压冲击机械的动态特性和冲击活塞回弹情况建立了交变液压冲击系统的数学模型和AMESim数值模型并根据冲击机械的结构参数和工作参数对数值模型参数进行了计算和设置。数值仿真结果表明：系统的供油参数和工作介质的刚度对冲击活塞的动态特性有较大影响;冲击活塞的回弹会导致其冲击频率升高、单次冲击能降低对其总位移影响不明显。基于AMESim的数值仿真结果与数学模型计算结果在数值和变化趋势上趋于一致充分地证明了建模的正确性。该模型可为此类交变液压冲击系统快速设计和性能分析提供理论依据和实际参考。

介绍了３．１５ＭＮ液压矫直机排油阀的改进方案，解决了点动时回弹问题。