为了解决铺放过程中因铺丝装置及工业机器人本身结构特性造成的振动,而引起的铺丝工具中心点位置、方向和路径轨迹精度降低的问题。故借助振动分析实验方法,模拟实际铺丝装置整体的工作状态,通过在压辊的底部锤击施加单点激励,并利用固定在机器人法兰连接处的三向压电式加速度传感器采集激励后的信号,将该信号传送至动态信号测试系统,获取铺丝装置在关机和工作状态两种工况下的振动频率。通过对比两种工况下的频率变化情况,将铺放工件摆放位置区域优化到了(30~82.5)°,满足了降低铺丝装置振动和提高铺放位置精度的要求,从而达到铺放过程中减少振动和减小工作范围的目的。

飞机液压管路常用于发动机的燃油与滑油输送,由不同种类的卡箍将其固定,组成液压管路系统。根据管路形状不同,连接形式多样,常见的包括单联液压管路系统和双联液压管路系统。为避免复杂工作环境下因流固耦合振动而导致管路系统出现振动失效等问题,以典型的单联和双联液压管路系统为对象,基于管路本体的Euler-Bernoulli梁假设和黏弹性材料假设,采用牛顿法分别对管路和管路中的流体进行受力分析,再通过加减消元推导出管路系统的运动微分方程。然后,进行无量纲化处理,依据管路两端一般支承的边界条件求解出管路系统模态函数和频率方程,并通过Galerkin法将单联和双联管路系统的运动微分方程在模态空间内展开,进行振动特性的计算分析,获得内部液压油的流速、压力以及质量比对液压管路系统流固耦合振动特性的影响。

为分析铰接轮式重型拖拉机的振动特性，利用ADAMS虚拟样机技术，采用GB／T10910--2004中规定的35m较粗糙人工试验跑道对其整机振动进行了仿真分析。建立方向器转角开度为0时转向液压简化系统，与整机铰接和摆动机构组成了空间机械一液压偶合的仿真系统。通过仿真，得到了拖拉机在该工况下的各构件载荷和振动频率，总结了铰接轮式重型拖拉机的振动规律。文中主要研究拖拉机铰接结构特性对拖拉机振动的影响，可为铰接轮式重型拖拉机关键部件的减振器设计提供理论依据。

针对航空液压管路在高速高压化发展趋势下谐振失稳现象日益严重的问题,对航空液压管路支撑参数变化引起的管路振动固有特性改变进行了研究。针对多支撑航空液压管系中常见的P卡及块卡等支撑元件,将其对管路的约束作用进行了离散,建立了管路支撑的离散化模型,进一步在ANSYS软件平台中搭建了一段航空液压管系的有限元模型,分别改变支撑数量、支撑位置、支撑刚度和预紧力,分析了参数变化对管系振动特性的影响,得到了支撑参数对管系振动特性的作用规律。研究结果表明,支撑参数对管路振动固有特性的影响具有一定规律,通过改变支撑参数从而避免管路谐振失稳的方法是可行、有效的。