探讨了一种利用开关阀和调速阀进行调速的调速方式在液压同步提升中的应用。利用AMEsim和simulink对该开关阀调速液压系统进行联合仿真,分析了在负载不均和提升主油缸存在初始高差时的多缸同步效果,并成功应用于工程实际中,取得了良好的效果。

设计了基于进、出油电磁阀控制的汽车制动踏板模拟器,分析了电控液压制动系统中踏板模拟器的工作原理,应用AMESim软件建立了汽车制动踏板模拟器的动力学模型,联合Matlab软件设计了踏板特性跟踪的PID控制策略。通过实例,仿真分析了重要参数对踏板特性的影响规律,为设计具有良好制动感觉的制动踏板提供依据。

针对传统六面顶压机液压系统的缺陷,提出新的电液比例控制方案,并采用基于PID的位移反馈控制策略以解决其加压同步问题。应用AMESim与Simulink平台进行联合仿真,仿真结果表明,应用PID反馈控制的新型六面顶液压机在加载同步方面能取得比较令人满意的效果。

大型起竖装备的前置直推式机构和后置直推式机构对起竖装备的性能有着不同的影响。利用ADAMS和AMEsim软件建立起竖机构力学性能的联合仿真平台,对举升过程做动态仿真。由仿真结果进行对比得知:前置直推式起竖机构与后置直推式的机构相比,响应速度快、工作周期短、活塞行程小、液压缸的摆角小,但系统压力和驱动力较大,整个系统的工作状态为不稳定状态。通过两种起竖机构的对比结果,为大型起竖装备起竖机构的选择提供了参考。

建立了冲击载荷下磁流变减震器力学模型，并用试验数据验证了该模型有较高的准确性与可信度。在ADAMS／Aircraft中建立了基于磁流变减震器的飞机主起落架虚拟样机模型，并在MATLAB／Simulink中搭建了磁流变半主动起落架的模糊控制系统。应用ADAMS和MATLAB软件，对飞机两点着陆情况下的磁流变半主动起落架的落震过程进行联合仿真分析，并对比被动控制和半主动控制起落架的仿真结果。研究结果表明，磁流变半主动控制起落架能够有效地降低飞机落震冲击载荷和振动响应。

采用伺服阀和作动筒分离的结构可以使舵机空间布局上具有突出的优势对于优化歼击机的气动外形和提高隐身能力具有重要的意义.这种结构需要在控制伺服阀与作动筒之间加入一段长导管这样在负载流量突变、伺服阀换向等情况下就可能激发该系统的耦合振动影响系统动特性.首先建立了包括管路模型在内的阀缸分离舵机的频域模型并采用耗散模型从频域角度分析了管路参数对系统动特性的影响.而后利用AMESim与MATLAB仿真软件针对阀缸分离舵机结构设计了联合仿真程序从时域的角度分析了管路参数对系统控制特性的影响并设计了陷波滤波器来解决管路谐振给系统控制特性带来的不利影响.最后根据理论分析及仿真结果总结了管路参数对系统的影响规律提出了几种优化管路参数的方法.

结合风电转盘轴承实际工况下的受载情况，为验证所设计液压加载系统的可行性和改善系统的动态响应性能，设计出风电回转支承实验台液压加载系统。在AMESim中建立液压加栽回路的仿真模型，所采用的BP神经网络PID控制器以S函数的形式导入到Simulink中的系统模型中，进行AMESim和MAT—LAB／Simulink联合仿真研究，并与传统PID控制的同一系统进行AMESim仿真对比。仿真结果表明，所采用的液压加载系统能够模拟出风电转盘轴承实际工况下承受到的载荷，BP神经网络PID控制改善液压加载系统的响应性能。

为研究挖掘机液压系统的能耗损失，寻找节能的途径，采用SimulatinX仿真软件建立了挖掘机液压系统的仿真模型，采用CATIA软件建立了挖掘机的三维模型，利用两种软件进行仿真，获得了挖掘机标准循环工况下的能耗，结果表明工作机构中动臂缸在作业过程中能耗最大，多路阀中的出口节流损失和旁路损失最大，应该列为节能的重点。该研究对于挖掘机节能优化问题具有一定的理论意义和实用价值。

该文以汽车起重机起升机构为研究对象，首先利用AMESim软件建立了起升机构液压系统模型，然后在MATLAB／GUI中设计了起升机构可视化界面，并通过编程实现了AMESim和MATLAB／GUI的联合仿真，最后对下降工况进行了仿真，得到了负载速度、高度和液压马达压力曲线。AMESim和MATLAB／GUI的联合仿真表明，AMESim模型建模正确、可视化界面友好。仿真结果直观地反映了起升机构的力学性能，为辅助用户设计和分析提供了理论基础。

应用大型系统仿真软件AMEsim10．0与Adams2005建立了挖掘机液压系统与负载动力学模型。通过动力学负载模型分析了挖掘机动臂、斗杆、铲斗的负载特性；通过双阀芯模型不同参数下的阀口流量响应特性，得出了先导阀阻尼系数及PID控制参数的较优组合；通过联合仿真模型得出了负载敏感系统与新型双阀芯系统的典型工作循环过程的能量消耗变化曲线，研究结果表明：阀口独立控制可以更好地适用于负载方向不断变化的系统，可以对回油压力进行独立控制，减少回油功率损失，相比于传统负载敏感系统，能耗减少15％左右。