为了研究机车柴油机缸套、活塞环材料的摩擦学性能，制造一台往复式摩擦磨损试验机。该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制，并可同时定性和定量显示运动中的摩擦力大小。通过在该试验机上进行的一些试验，证明试验机性能稳定，测试系统准确可靠，可有效地对缸套、活塞环的不同材质和工艺进行摩擦学性能研究。

表面织构化(Surface texturing)改性是指根据材料属性选择合适的加工手段,在相对运动的摩擦副表面引入具备特定形状、尺寸、分布和排列的微观结构阵列,从而实现摩擦副摩擦学性能的调控。随着生物材料的迅速发展,生物界面的摩擦学问题是制约其服役安全与寿命的关键因素表面改性(如合理的表面织构化设计)因强大的润滑优化功能,由此受到科研工作者的广泛关注。在生物材料服役寿命需求日益增加的背景下,首先分析和总结了典型生物材料产品—人工关节在人体服役过程中的失效原因,并将其分为了摩擦学和生物学问题,由此提出了通过表面织构化技术改进人工关节材料的耐磨性和增强其生物相容性,最终达到实现长寿命人工关节服役的目的。详细地论述了近年来表面织构在生物材料上的研究进展,分析了表面织构化参数,如形状、尺寸及排布等对摩擦学性...

采用热压烧结技术制备了不同含量腰果壳油(CNSL)改性酚醛树脂基刹车片,研究树脂含量对刹车片力学性能和制动性能的影响,采用扫描电镜JSM-IT300对试样磨损表面进行分析。结果表明腰果壳油改性树脂基刹车片的密度随着树脂含量的增加略微减少,硬度随着树脂含量的增加明显增大;摩擦系数随着制动压力与速度的增加先增加后减少,树脂含量在(26~28)豫时,刹车片在不同制动工况下,摩擦性能较为稳定;低树脂含量试样(玉、域)磨损机理为磨粒磨损,磨损较大;高树脂含量试样(芋、郁)摩擦表面形成较好的摩擦膜,摩擦稳定且磨损较小;制动压力与速度的增加有助于摩擦膜的形成。

基于模态综合技术提出了适用于求解柔性多体系统斜碰撞问题的动力学建模方法,将离散的碰撞物体分为碰撞区域和非碰撞区域,对于非碰撞区域采用子结构方法进行模态缩减,在保证求解精度同时能有效提高计算效率。用罚函数模型和修正库伦摩擦模型分别对法向和切向碰撞进行建模,考虑钢杆和PVC圆盘的接触碰撞系统,在考虑摩擦的斜碰撞工况下分别采用电阻应变片和3D-DIC测量技术测量圆盘表面指定点的应变响应和速度响应,通过理论和实验结果对比验证了碰撞动力学模型和摩擦模型的准确性,同时研究了相对速度的变化对摩擦因数的影响。

时变啮合刚度是齿轮传动系统主要动态激励源之一，研究齿面偏差和齿间滑动摩擦对齿轮啮合刚度的影响，对准确获得齿轮系统动态特性具有重要意义。基于改进的能量法，提出了一个考虑齿面滑动摩擦的直齿轮啮合刚度的完整求解模型。根据加工刀具齿廓参数方程能够求得齿轮渐开线齿廓和过渡曲线的参数方程，并能体现刀具圆角半径对过渡曲线的影响。量化磨损或修形齿轮的齿面偏差并加之于齿廓参数方程，可得出该齿轮单齿对啮合刚度。通过齿形误差带来的齿间间隙和齿间加载变形量之间的协调关系，可求解出齿轮副在双齿啮合区的总刚度。分析了加工刀具圆角半径和齿间滑动摩擦力对齿轮啮合刚度的影响。研究了磨损齿轮的磨损量、修形齿轮的修形长度和外载荷大小对齿轮啮合刚度、齿间载荷分配系数以及传递误差的影响。结果表明：加...

以丁腈橡胶改性酚醛树脂作为树脂基体,芳纶纤维-玻璃纤维混杂纤维作为变量,经热压烧结制备出一种混杂纤维增强摩阻材料。在干摩擦条件下通过摩擦磨损试验机测试其摩擦学性能。经实验表明：材料的摩擦系数随着载荷、滑动速率的增大整体呈现减小趋势,磨损率随着载荷的增加出现波动,随滑动速率的增大呈现减小的趋势。在不同载荷和滑动速率条件下,含有芳纶/玻纤混杂纤维增强摩阻材料表现出较好的摩擦学性能。摩擦过程中,含有芳纶-玻纤混杂纤维的摩阻材料磨损形式为犁沟和塑性变形,未含有的磨阻材料磨损形式主要为疲劳磨损。

为了探究在锤片式粉碎机锤销间隙及转子转速对锤销间接触力的关系,以锤片和销轴为研究对象, 在考虑锤销铰间间隙摩擦的条件下,结合等效弹簧阻尼模型来构建锤销间隙铰模型.运用ADAMS对锤片式粉碎机锤销间隙铰模型进行仿真分析, 仿真结果表明：在转子启动加速过程中, 锤销间接触力出现冲击波动现象, 锤销间碰撞程度随锤销间隙及转子转速的增大而增大; 转子转速稳定后, 在重力场及离心惯性力场耦合作用下, 随锤销间隙及转子转速的增大, 锤销间接触力波动与转速同频且幅值减小.仿真研究结果对研究锤片动力学及锤片运动稳定性有重要参考价值.

文中提出利用流体膜承载比和相对膜厚判断机械密封摩擦状态的方法和准数。从理论上分析了常用摩擦系数与工况参数关系的摩擦特性(f-G曲线),导出用流体膜承载比计算摩擦系数的公式并举例说明,可供实际使用。

介绍了液压离合器的结构、工作原理及主参数设计，通过工业性试验证明，其使用寿命长，密封性能好，安全可靠，达到了设计要求。

在简要介绍液压成形技术在国内外的现状以及常用分析方法之后，对管坯与模具之间的摩擦机理进行了分析并建立了有限元模型。针对成形与回弹的不同特点，分别采用动态显示算法与静态隐式算法进行了仿真分析，讨论了摩擦对汽车仪表板梁成形过程中的补料量、管坯壁厚以及回弹量等参数的影响，为实际生产中补料量的确定、润滑方案的选择、模具的设计等提供理论参考。