为提高加热效率,降低气体流过风道加热器的压力损失,通过L 9(34)正交试验法并结合数值模拟对其结构进行优化。以第一、二级导流板的长度和角度为影响因素,以温升和压降为评价指标,采用Fluent对9种试验方案进行定常模拟。通过正交试验得出最优结构,并对优化前后的风道加热器流场和温度场进行分析。研究表明:第一级导流板角度对温升的影响最显著,第二级导流板角度对压降的影响最显著。最优结构时两级导流板角度分别为21°和27°,长度分别为170 mm和150 mm。与优化前相比温升提高2.59%,压力损失降低15.95%,内部涡流减弱,湍流动能减小,气流更加平稳,达到优化目标。

文章以某型直升机主桨液压助力器试验加载系统为例介绍了这类加载系统的设计方法给出了在载荷频率较高时应该考虑的因素分析表明助力器动刚度以及结构刚度等是影响这类加载系统性能的关键因素.

针对目前国内高温液压试验中使用较为普遍的油箱电加热方式存在的不足，该文提出了一种新的思路和方法：使用管路加热器两级加热。给出了原理和设计方法，并且以某型飞机试验台高温系统为实际应用背景，使用的结果证明这种方法可以较好地满足技术要求，极大缓解了油箱电加热中存在的不足，提高了油液温度控制的精度。

在舵机动刚度试验中，需要使用力伺服系统模拟外部大气干扰来测试舵机在高频负载力作用下的动刚度性能。而试验台泵站提供的瞬时流量无法达到高频大负载的油量要求，因此必须配置相应的蓄能器以补充瞬间供油量的不足。通过对蓄能器的容量计算，确定了满足试验要求的蓄能器型号及数量。

动刚度是舵机不可忽视的一项动态性能，加载系统的性能直接影响动刚度的测试结果。分析系统的原理结构，从静压支承伺服作动器的计算设计、伺服阀的选型、回油系统与安全保护措施的设计等方面对加载系统进行r全向设计、该系统已经投入使用，性能表现良好。

针对现有液压振动技术的应用现状以及液压系统中存在的液压冲击现象，提出一种利用液压冲击来产生振动的激振系统。该系统以激波器为波动发生器，以管道为受控对象。阐述液压波动发生的机制，并搭建振动试验测试平台。对管道中的压力波动进行研究，计算压力脉动的最大理论值，并进行试验验证，结果表明：两者吻合较好，管道中的压力波动受控于系统频率。对管道振动特性的试验表明：管道两端的振动强度大于中间的振动强度；管道的振幅随系统频率与系统压力的增大而增大；系统压力在4.6 MPa以上，再增大系统压力，对管道振幅的影响不大。

为了能够满足小规格、小壁厚、低钢级钢管的水压试验要求，对28IVIN焊接钢管静水压试验机液压系统进行了技术改进。通过该技术改进，提高了水压试验机的实际应用能力，满足了机组生产范围内的钢管水压试验的要求。

针对内泄漏对转向系统的影响，建立了全液压转向系统的数学模型，并对内泄漏的位置、泄漏流体的流动状态进行理论分析，计算出内泄漏流量最大为4．74mL／s；同时，搭建了全液压转向系统试验台，通过试验得出最大内泄漏流量为6．30mL／s。理论计算试验结果表明，全液压转向器内泄漏是造成车轮转向不足的主要因素。