提料装置铰接点位置是影响系统运动性能的关键,以增加环卫车提料过程运动平顺性和提高液压缸使用寿命为优化目标,对提料装置机构进行研究优化,利用INVENTOR建立其三维模型,并应用于ADAMS进行参数化建模,运动学仿真分析并优化,选用优化后的参数进行样机试制与性能试验。研究试验结果表明,环卫车提料装置优化了其铰接点位置,优化后具有夹紧力适中、工作平稳流畅、性能稳定、提料能力良好等特点,仿真值和实验值的符合性得到验证。

叶片模具是风力叶片制造的关键设备,当前风电叶片模具的开合主要有机械起重机吊装翻转和全自动液压翻转2种方式,采用机械行车提吊翻转过程不连续且精度较差,而现有的自动合模装置主要采用对称布置的2个液压缸,翻转过程中会碰到死点且对液压缸损害很大。针对上述问题,文中介绍了一种新型双液压缸风力叶片自动合模装置,描述了其结构和工作原理,并建立了该装置的几何模型,推导了翻转过程中液压系统主副液压缸力矩计算的数学模型,通过Matlab遗传算法工具箱对该自动合模装置双液压缸的铰点位置进行优化设计,使翻转过程中液压缸动力矩变化尽可能拟合负载的阻力矩,优化设计结果表明,通过该方法可以进一步优化该装置的结构尺寸,提高叶片合模的效率和精度。

针对矿用液压支架再制造过程中存在安全稳定性差、效率低等问题,以吊臂的优化设计为研究对象,在进行吊臂几何受力分析的基础上,在-11.8°~75.2°角度范围内对铰点位置进行优化计算。结果显示优化后液压缸受力最大值为180.6 kN,较优化前减小了11.24%,且受力波动明显减小,改善了吊臂的受力特性,达到了提高设备的结构紧凑性和系统稳定性的目的。