分析了计算机控制光学表面成形法、计算机控制应力盘抛光、磁流变抛光制造光学非球面元件的几项先进技术,探讨了光学元件的高速、高效加工,提出了高陡度光学非球面的固着磨料研磨加工。

本文介绍了游标卡尺修复的基本方法,并在总结前人经验的基础上,研制出了三用游标卡尺自动研磨机.该机保证了修复卡尺的质量,减轻了工人的劳动强度.

对于液压机构而言,零部件装配前处理是机构装配的关键工序。油压开关是液压机构的核心部件,油压开关装配中有一处重要的配合尺寸需要通过特殊工艺处理提供保证,就是活塞、导向套及弹簧座的配对研磨。此工序的重要性在于能够保证研磨后活塞的质量、及与导向套的配合间隙恰到好处,可以有效的预防因为活塞与导向套之间间隙不符合要求而出现的油压开关重合闸闭锁无法解除、漏油、频繁打压等现象。本文介绍了油压开关、安全阀的结构、性能、工作原理,零部件质量对性能的影响,常见问题的处理方法,以及某型号活塞、导向套及弹簧座的配对研磨方法和注意事项。

加工平行平面锗窗片,采用双面研磨法修改平行度,用吸附方法粘结成盘,固着磨料抛光模粗抛,沥青抛光模精抛,解决了批量生产中等精度(平行度等于1)锗窗片的加工工艺.该工艺也适用于其他晶体材料的平面加工.

分析了大口径(1500 mm)球面阀芯整体式研具机械研磨的缺陷,不能满足球阀硬密封零泄漏而实现互换性,加工效率低;提出采用小片研具旋转研磨,并组成行星轮系研具片组,按一定速度、轨迹运动,来覆盖整个球面密封带的方法实现球面研磨;针对粗、精加工,提出采用球面上超声振动/脉冲电解加工/机械研磨复合加工,分析其加工机理得出能有效提高加工效率,提高尺寸精度,降低表面粗糙度数值;在空间结构布局上,设计出了满足3种加工条件的新机构;为高精度大球面的加工,提供了工艺方法及机构。

为探究滚珠丝杠滚道的研磨工艺,应用自主研制的滚珠丝杠研磨工装及研磨试验台,对单根丝杠进行分段研磨试验,重点研究了丝杠行程误差、滚道表面粗糙度及表面残余应力随研磨周期的变化情况。结果表明,使用自制的研磨工装可有效改善滚珠丝杠的行程误差,减小左右滚道粗加工时存在的粗糙度差异。其中,左右滚道全程变动量分别下降46.5%、24.2%,表面粗糙度Ra分别达到0.2658μm、0.2843μm。此外,研磨前滚道表面残余应力在-200MPa以下,随研磨周期数增加,滚道表面残余应力增大,研磨后表面残余压应力可达-450MPa以上,有利于疲劳寿命。试验验证了自主研制的丝杠研磨装置及丝杠研磨工艺的有效性,并为深入研究研磨参数对滚道表面的影响提供了借鉴意义。

碳化硅(SiC)单晶片属于难加工材料,在使用之前必须要进行研磨与抛光。材料去除率(Material removal rate,MRR)是衡量SiC单晶片研磨与抛光效率的重要因素。针对传统研磨与抛光过程中考虑磨粒摩擦磨损时建立的材料去除率公式对材料去除的不足,考虑SiC单晶片研磨时磨粒挤压嵌入阶段的材料去除,建立了新型的材料去除率公式。根据SiC单晶片、磨粒与研磨盘之间的接触状态,推导出了包含嵌入阶段和摩擦磨损阶段材料去除的新型MRR数学模型;结合材料的物理特性(如硬度与弹性模量等),进行研磨实验。实验结果与模型预测结果表明,新型材料去除率公式的预测结果更接近实际情况。

水轮发电机镜板的平面度、平行度、光洁度要求高且工件尺寸大，难以用平面磨床进行加工。文中介绍了运用立车借助专用工具并选用合适的介质加工水轮发电机镜板的工艺技术。主要从立车的选择、机床要求、专用工具的设计和制作以及研磨剂、抛光膏、清洗剂的选择等方面介绍立车加工镜板的工艺技术。

对于深孔底平面粗糙度要求高的零件,常规的车、铣方法无法满足要求,需经后续研磨处理,研磨工装需确保工装平面可自动调整。

液压系统故障在矿用自卸汽车故障中所占比率很大，实际使用中，有相当大一部分故障是由于液压元件质量不过关、密封性能不好造成的。研制液压元件综合试验台，对矿用自卸汽车配置的液压元件进行装车前的检验和出现故障后的检修很有必要。针对矿用自卸汽车配置的液压元件在实际使用过程中经常出现的故障，设计了液压综合试验台。