贮油缸组件是轿车减振器的三大组件之一,传统结构是在贮油缸底部过盈压装一个底盖并焊接密封,以便密封内部的油液和气体。传统工艺在完成该工序的产品往往因过盈压装而产生难以清除的铁屑,影响减振器的清洁度;同时因压装难以保证底盖端面与贮油缸的垂直度,致使减振器使用过程中发生活塞杆偏磨,过早漏油失效而降低其使用寿命。针对以上存在的问题,通过对产品工装模具优化设计,具体包括优化底盖和贮油缸配合关系,将原过盈配合关系变为间隙配合;优化设计底盖缩固工装等,从而杜绝在装配过程中铁屑的产生和提高底盖与贮油缸垂直度,最终达到降低减振器异响故障率,延长产品使用寿命的目的。具体的应用及产品质量检验的结果表明本模具优化设计方案是合理、可行的。

了解减振器性能,必须进行仿真试验与验证,通过构建模型绘制曲线并进行分析,了解各项因素对阻尼值的影响,推算常通孔、弹簧刚度与阻尼值之间的关联性,而后根据检测结果加以调整,提高汽车的整体性能。本文对此问题进行了详细探讨,并提出了一些合理化的建议。

阐述了基于有限元技术的减振器阀节流特性分步间接耦合求解方法的步骤,对间隙处油液压力分布模式进行了预估.以某一活塞伸张阀为例,探讨了其节流特性的分步间接耦合求解过程,并利用有限元方法求解出活塞伸张阀、活塞压缩阀和底阀压缩阀的压力差-流量特性.在此基础上利用阀的压力差-流量特性预测了减振器的阻力-速度特性,计算结果与减振器的直接测试结果基本一致.