以某“2018年北京市智能制造标杆企业(数字化车间)”为研究对象,通过对机器人技术、视觉技术、自动导引车(Automated Guided Vehicle,AGV)技术、射频识别(Radio Frequency Identification,RFID)技术等的应用探索,介绍各项自动化技术在液压支架电液控制系统液压阀装配车间的应用。实践证明,各项自动化技术的应用在生产过程中起到了提质、增效、降本的效果,可为煤机制造和液压产品制造中的技术升级提供借鉴。

液压支架作为煤矿的主要安全防护设备,对确保安全生产、提高煤炭产量起着至关重要的作用。近年来,液压支架朝着大型化方向发展,给装配合架和运输造成一定困难。大型液压支架装配通常采用按照顶梁体、底座体进行分体组装,运到矿下井后再合架的方法。其中,底座体装配方法效率低下,且存在较大安全隐患。基于此,文章通过梳理大型液压支架底座体的装配工艺,探讨底座体装配过程中存在的问题,并分析问题的原因,最后提出解决方案。此解决方案在实际应用中取得了较好的效果,达到了提高装配效率、消除安全隐患的目的,具有较大的推广应用价值。

桁架臂架系统由于具有自重小、抗风能力强、运输及拼接方便等优点,被广泛应用于各种起重设备中。对桁架臂标准节结构形式进行了详细分析,将标准节各零部件分为主结构和附件两部分,建立了各零部件参数关系及零部件与组件间装配约束关系,提出了一种基于结构和装配特点的桁架臂标准节三维建模方法。应用该方法实现了标准节三维模型的快速建立,显著缩短了标准节的设计时间,有效提高了设计质量和工作效率。

针对窗帘滑轮手工铆接生产效率低、劳动强度大、存在安全隐患等问题,设计了一种自动装配和铆接的窗帘滑轮自动铆接装置。该装置采用回转式装配结构,转动盘通过同步带传动实现工位转换,滑轮体和滑轮采用导轨滑动模组精确输送,依次完成滑轮体和滑轮的装配、铆钉供给、模具翻转、铆接、出料等工序。根据系统组成和工序要求,确定了铆接装置控制系统组成,可编程逻辑控制器(PLC)程序采用并行分支顺序控制流程,通过触摸屏界面对系统进行调整、操作和状态监控。该设备能够安全高效完成窗帘滑轮的装配和铆接,可用于窗帘滑轮的大批量生产。

针对发动机双组元电磁阀装配过程中遇到的进、排气阀座处气密合格率低,调试过程中响应时间不能满足多工况下均不大于规定时间等系列问题,通过对产品装配过程的改进,解决了气密合格率低和响应时间不满足设计要求的问题,不但有效提高了产品的合格率,而且缩短了产品的生产周期。

针对热带轧机EC立辊的设计制造工艺,介绍了EC立辊的辊套综合强度、附加作用应力、转矩传递能力、装配结构、装配工艺等。该立辊可有效提高板材边部质量,并延长轧辊使用寿命,提高轧钢生产效率。

传统主轴箱部件装配采用平装及人工翻转方法,劳动强度大、效率低且存在安全隐患。文中介绍了一种翻转工装的设计及应用,通过对主轴箱的翻转完成主轴部件立装工序,实现高效安全的组装。

节流活门是某型机飞机转弯和减摆的重要部件,在节流活门的排气孔内有油液流出现象。从节流活门结构和工作原理分析,当节流活门在工作过程中有油液从排气孔流出,可能为内部密封渗漏故障,也可能为外部盲腔残留。通过对排气孔渗油故障树分析,装配缺陷是造成外场节流活门渗油故障的主要原因。针对排气孔漏油故障,采用优化装配工艺流程,控制配合尺寸过盈量至0.025~0.035 mm,可彻底解决节流活门排气孔渗油故障。文中分析故障的方法,同样可用于其他零部件失效分析。

利用激光找正，对于大型，重要生产设备联轴器的装配具有快速，准确，操作方便的特点，本文结合ＯＰＴＡＬＩＧＮ激光找正仪，介绍了有关的操作过程和方法。

以液压机械手为执行元件,对典型零部件装配设备进行了设计分析。在零部件的夹紧部分,设计了具有自动对中功能的通用夹紧机构,使装配设备具有了很好的对中性和自动装配效果,该机构通过液压和电气控制系统的配合可以准确的将圆形工件装入内孔。