采用均聚氟硅橡胶和改性共聚氟硅橡胶,通过机械共混法制备宽温域氟硅橡胶,研究均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比对胶料物理性能、耐15#航空液压油性能及耐低温性能的影响。结果表明随着改性共聚氟硅橡胶用量增大,胶料的硬度逐渐降低,拉伸强度变化很小,拉断伸长率和拉断永久变形逐渐增大但增幅不大,耐15#航空液压油性能有所降低,耐低温性能明显提高;当均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比为50/50时,胶料的脆性温度(多试样法)达到-64.7℃,在-50,-55,-60℃下的压缩耐寒系数分别达到0.51,0.44,0.39,低温回缩试验10%回缩率对应的温度达到-67.2℃;当均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比为70/30时,胶料的耐低温、耐15#航空液压油综合性能最佳,动密封圈在10个循环周期的台架试验中未出现泄漏、损伤和永久变形现象,在-60~150℃宽温域、15#航空液压油环境...

航空液压油的泄漏是飞机液压系统最常出现的故障,而对于橡胶密封件而言,其密封的可靠性同其所使用的橡胶材料密切相关。本文总结了航空液压油的分类和发展应用情况,以及典型的丁腈橡胶密封材料性能。

飞机起落架作动筒中常采用丁腈橡胶(NBR)密封圈,NBR密封圈的质量对密封效果影响较大,关系到飞机起落架正常收放和飞行安全。本工作模拟NBR密封圈在飞机起落架作动筒中的实际应用状态,对密封圈在15号液压油中进行了分段浸油、施压浸油以及浸油后晾置试验。结果表明在这3种试验条件下,密封圈经过液压油浸泡后,其内径、外径、截面尺寸增大,硬度减小;密封圈从液压油中取出后,随着晾置时间的延长,其内径、外径和截面尺寸逐渐减小,硬度逐渐增大。在实际应用中,密封圈在安装前应先在液压油中按照要求浸泡至规定时间,然后在2 d内安装至飞机起落架活塞密封槽中,可避免密封圈对作动筒内壁的压力引起的偏转。

研究了常用耐油橡胶的硫化特性、力学性能、耐老化性能、耐油性能和密封性,包括丁腈橡胶(NBR)、氢化丁腈橡胶(HNBR)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、氯丁橡胶(CR)和氟橡胶(FKM)。结果表明,与HNBR、ACM、CR和FKM相比,NBR具有流动性好、焦烧安全性好、硫化速度快等优良的工艺特性。综合来看,CR和HNBR的力学性能最好,NBR次之,而ACM和FKM力学性能最差;HNBR、ACM和FKM耐老化性能最好,CR次之,而NBR的耐老化性能最差;耐油性能从好到坏的排列顺序为FKM>NBR4975>ACM>HNBR>NBR3365>CR;对于旋转轴唇型密封圈使用寿命,FKM>ACM>HNBR>NBR3365>NBR4975>CR。

为了进一步研究耐油、耐臭氧、耐天候的氯丁橡胶密封制品,首先需要研究采用氯丁橡胶(CR)制备耐油的具体方法,随后也需要对胶料的相关配方以及性能进行细致分析。笔者经过大量的研究与调查之后发现补强体系选取炭黑N550,耐寒增塑剂选取增塑剂DOP或DOP与DOA分别并用少量环烷油或变压器油,操作助剂可以选择使用分散剂AT-B或者是与内脱模剂TM-80共同使用,然而防老剂体系主要是以防老剂4010NA为主要的化学试剂,防老剂RD和ODA为辅助试剂,并且在硫化体系之中选择利用一部分氧化锌,氧化镁作为主要的原料,随后需要利用促进剂NA-22,促进剂DM和促进剂TMTD进一步加快化学反应速度,进而通过此类实验可以得到硫化速率最为适宜的相关标准。

本文通过对飞机起落架国产丁腈橡胶密封圈的实际模拟,得出密封圈在15号液压油中进行浸油试验溶胀的变化规律。结果表明,浸油后其内外径以及截面的尺寸增大,硬度减小。液压油中取出后,随着晾置时间的改变,内、外径与截面尺寸随之减小,硬度也逐渐增大。

采用均聚氟硅橡胶和改性共聚氟硅橡胶,通过机械共混法制备宽温域氟硅橡胶,研究均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比对胶料物理性能、耐15^(#)航空液压油性能及耐低温性能的影响。结果表明:随着改性共聚氟硅橡胶用量增大,胶料的硬度逐渐降低,拉伸强度变化很小,拉断伸长率和拉断永久变形逐渐增大但增幅不大,耐15^(#)航空液压油性能有所降低,耐低温性能明显提高;当均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比为50/50时,胶料的脆性温度(多试样法)达到-64.7℃,在-50,-55,-60℃下的压缩耐寒系数分别达到0.51,0.44,0.39,低温回缩试验10%回缩率对应的温度达到-67.2℃;当均聚氟硅橡胶/改性共聚氟硅橡胶并用比为70/30时,胶料的耐低温、耐15^(#)航空液压油综合性能最佳,动密封圈在10个循环周期的台架试验中未出现泄漏、损伤和永久变形现象,在-60~150℃宽温域、15^(#)航空液...

介绍了气囊工作原理。针对某装备油箱内部气囊在工作过程中因耐油性能与气密性能不佳导致装备液压系统无法稳定工作的情况,对其进行失效机理分析,通过解剖大量故障气囊进行故障分析,得到气囊耐油性能与气密性能不佳的主要原因。基于上述分析,从气囊模具设计和生产工艺过程两方面开展优化改进研究,并通过专项性能实验验证,得出有效提升气囊耐油性能与气密性能的具体措施,并将其固化到生产工艺过程中,提高了生产效率和合格率,在实际工程应用中也取得了优质成效。