目前铣刀刀片的材料主要采用硬质合金陶瓷等脆性材料,这类材料硬度高但韧性差,铣削时产生的热应力造成热疲劳损伤是刀具破损的主要原因之一[1].文中介绍了一套铣削温度测试系统,该系统能测出切削过程中的各个瞬时切削温度,进而对温度曲线进行拟合,对温度场进行分析.

凹槽铣削是产品加工中最重要的一类。利用Master CAM进行多边形平底凹槽铣削的数控编程,在不残留材料的前提下,找出生成最短刀具路径的刀具间距设定,节省加工时间,提高加工效率。

针对车削螺纹和攻丝存在的工艺问题,提出了一种60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法。在详细分析60°密封圆锥内螺纹螺旋线几何特性,推导动点参数化坐标的基础上,设计了走刀路线和径向分层,给出了铣削参数化加工程序。通过VERICUT软件仿真,验证了60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法和加工程序的安全性与可行性。所给出的加工程序适用于任意规格圆锥内螺纹加工,具有较高的实用价值。

发电机转子嵌线槽加工的工艺系统复杂,多种因素导致加工过程中容易出现刀片破损。为了解决刀片破损的问题,开发出一套刀片管理系统,对刀片进行激光二维码标识,加工过程中采用刀片使用记录终端跟踪记录刀片的使用过程,使用完毕后测量刀片的破损情况。将该系统应用于实际生产过程中,通过分析6组生产过程数据,得出影响刀片破损的主要因素,提出了通过刀片管理系统实现的减小破损程度、降低破损数量的有效方法,规范生产过程中刀片的使用和更换,降低破损发生概率。

利用单因素法对超临界材料1Cr11Co3W3NiMoVNbNB进行铣削实验,分析切削用量的改变对主切削力、进给力、背向力和总切削力的影响规律,并提出超临界材料1Cr11Co3W3NiMoVNbNB粗铣加工时的参考切削用量。

利用常规设计方法，首先确定了方钻杆机床的初步方案。通过有限元方法对在切削过程中的方钻杆机床床身进行动态特性分析，找出方案中的不足，并提出结构优化方案。筋板的动态特性直接影响机床床身的动态特性，文中分别以筋板的厚度、间距和开口为优化变量，来改变床身的固有频率，以此为优化目标，进行有限元优化。结果表明，优化后床身的动态性能得到显著提高，达到了预期的目标，并为床身改造提供了理论依据。

针对数控铣削的特点,采用数学建模的方法建立铣削参数优化模型,并运用基因遗传算法进行处理,取得较好的效果,实现了铣削参数选取的合理化。

介绍了数控铣削加工切削参数的内容,铣削加工切削参数的选择原则,提出了合理选择切削参数的方法和注意事项。

为了提高表面加工质量,对锡铋合金表面粗糙度与铣削工艺参数之间的关系进行了研究。基于正交试验设计方法,以主轴转速、铣削深度、进给速度、铣削宽度四个参数作为影响因素,进行铣削试验研究。利用ANOVA确定了进给速度是影响锡铋合金加工质量最重要的工艺参数,而铣削深度对锡铋合金加工质量影响最小;经极差分析,得到了最佳的锡铋合金铣削工艺参数组合;并分析了各因素与表面粗糙度之间的规律,为提高锡铋合金的加工质量提供依据。

文章围绕X70、X80高强度油气管道的切割问题,阐述了国内外管道切管机的发展现状,介绍了钻铣切管机的结构组成,设计了切削运动的传动方案和液压系统.