以低焊接裂纹敏感性煤矿液压支架用钢AH70DBD为试验材料,测试了该低碳贝氏体钢变形奥氏体的连续冷却转变行为,制定了焊接CCT曲线,并研究了t8/3不同冷却时间下的组织转变规律,焊接冷裂纹敏感性试验表明在不预热条件下焊接可以防止冷裂纹产生,焊接接头综合力学性能检验结果表明AH70DB钢板焊接接头的焊接质量良好、综合力学性能优良,能够满足煤矿液压支架用钢的设计和使用要求。

文章概述了安钢2800mm中厚板可逆式轧机轧线电气自动化方案,并用简图和图表加以说明。该工程自动化水平较高,实现了轧线基础级自动化和主轧机区域自动化,采用了PLC代替传统的继电逻辑装置,主轧机采用了电动APC和液压AGC以及全数字传动控制技术,轧线上采用了DEC公司的VAX计算机和DEC—NET以太网,并采用了西门子的Hl风将轧线上的PLC进行联网,通过网桥与DEC—NET网相联,从而实现全线实时控制和优化轧制。

双机架中板轧制多数未能在粗轧机后安装测厚仪,因而中间坯厚度精度较差,第二架精轧测厚仪也是轧后监测,滞后性较大。测厚计AGC滞后很少,但不同AGC因为偏差信号传递方式不同,厚度控制效果并不相同。本文采用新开发的交互式图形化轧制仿真平台,在设备参数相同前提下,通过输入同种原料条件,对直接轧制和几种液压AGC系统进行了仿真比较,结果表明Dynam ic set-AGC方式具有突出的优点。

针对2800 mm中厚板轧机液压AGC系统存在的问题进行了分析。从液压、机械、控制和操作等方面入手,对工艺自动化和伺服缸机械结构进行了改造,实现了系统升级,满足了生产要求。

以国内某2150带钢生产线生产宽规格花纹板为背景,依据2150生产线先进的液压AGC控制、正弯辊控制及窜辊控制,通过辊型设定、轧制计划编排、精轧负荷分配、弯辊力等试验及对相关数据的分析,获得了良好的板形,改善了宽规格花纹板质量,进一步提升了花纹板的市场竞争力。

本文针对机械构件突发性低应力脆断的现象,从分析传统设计思想的局限性入手,用断裂力学的观点,定性地阐述了构件低应力脆断的原因。

主要就安钢1 550 mm酸轧机组轧机主电机润滑系统设备存在的问题及处理过程进行介绍,探索解决设备薄弱环节的方法,持续增强设备管控能力。通过对主电机润滑系统设计结构,功能特性进行分析,发现了影响系统稳定运行的关键因素,制定相关设备改进措施,提高系统控制性能。

从设计和应用角度分析LF炉液压系统在运行过程中产生故障的原因,解决油液污染变质严重,系统泄漏故障频发,柱塞泵失压、振动、噪声、损坏等问题,提出改造措施,改造后在安钢的运行实践取得了良好的经济效益,对同工况液压系统的运行改造优化具有一定的借鉴意义。

通过对安钢2800mm中厚板轧机液压AGC系统的测试，对原设计提供的工作制度与参数重新进行改进和设定，从而保证该系统成功投入使用。

本文结合液压系统在实际生产中的使用情况分析了液压京统产生污染的原因总结了控制污染的方法与措施.