提出了一种新的建库方法,即采用参数化技术和UG二次开发技术,结合Teamcenter软件数据管理模块,分类建立企业刀具的三维参数化图形库。为了验证系列化刀具三维模型的自动生成功能,以盘型齿轮铣刀为模板文件作为数据驱动源建立一种刀具参数化零件库的基本框架。利用Teamcenter软件与UG软件的交互功能,并且借助Teamcenter软件的数据存储功能,实现了三维参数化刀具库的模型存储、调用、编辑等实际功能。

三轴数控机床加工复杂曲面零件时，一次装夹无法完成整个加工过程，为了避免由多次装夹造成的定位误差，需要采用多轴数控机床进行加工。提出一种刀具轨迹优化算法——改进的等距偏置法，将其嵌入到SIEMENS NX软件中，并应用VERICUT软件进行五轴数控加工整体叶轮的加工仿真。该算法既保证了刀具轨迹的分布均匀，又提高了加工效率。

CAD/CAM技术是现代产品设计与制造的重要手段，是先进设计与制造技术的主力。模具CAD/CAM技术在现代模具企业研发与生产中占据关键地位，通过运用NX8.0这款先进的综合软件，进行了某壳体模具的主要零件--型腔的造型建模设计与数控加工编程，进行了较复杂型腔零件的三维建模、数控加工工艺设计，实现了型腔零件的开粗、固定轴曲面轮廓半精加工、曲面轮廓精加工及清根加工，对刀轨进行了优化，同时进行了3D仿真验证，通过后处理生成了在实际生产中可执行的数控加工程序，对同类产品的设计与制造具有较好的借鉴意义。

以300MW汽轮机组末级叶片为例,运用Imageware和Pro/E软件对其进行逆向造型和模型优化,通过Cimatron E8.5进行刀位轨迹生成和仿真加工,在满足设计要求的前提下大大缩短了叶片生产周期,提高了生产效率,为大扭矩变截面叶片的快速建模与加工提供了一种有效的方法。

提出了汽车柔性焊接生产线中应用的分层伺服系统体系结构和硬件配置，分析了采用逻辑控制与运动控制相结合的系统控制原理，叙述了MP920控制器的参数设定方式，给出了伺服控制系统程序工作流程。结合广州本田汽车有限公司年产24万整车自动焊接生产线设计建造的实例，介绍了MP920伺服系统在自动化生产线中的实际应用，给出了伺服系统的调试方法，并对调试结果进行了分析。实际应用效果表明了所提体系结构和控制模式的正确性和有效性。

基于点焊气动夹具的结构与组成,对气缸-压板-连接板部分建立机构模型和数学模型,通过对压板设计参数的定量分析,计算出压板设计中的数值规律,总结压板关键设计参数的取值表,确定了压板旋转点位置选取和气缸缸径、行程选取的规范步骤。有利于快速进行压板设计和气缸选型,提高夹具设计效率。

针对传统气动测量控制系统结构复杂、适用性不强等问题,为此,给出气动测量PLC和变频器控制的一种方法。首先在简要介绍气动测量控制的基础上,建立PLC和变频器控制系统,其次通过PLC控制实现对气动测量的控制,最后采用变频调速的方法动态检测脉冲编码器计数和采集数据的信息。应用PLC技术建立了自动控制系统,在实际应用中切实可行并取得显著成效。实验表明,该测量系统建立的数学表达式和图像模拟的结果相一致;该控制器运行良好,符合气动测量控制的要求。

介绍了一种颚式破碎机液压过载保护系统，并采用PLC做为控制核心。该装置机构简单，设计可靠，自动化程度高。能自动排除过载故障，恢复生产。

液压传动系统由于其独特的优点在各个领域中获得愈来愈广泛的应用但是在各种工业驱动系统中液压机构都是故障率较高的部分。为了提高液压系统的可靠性除了提高液压系统元器件的的可靠性之外还需要进行故障检测、诊断和故障处理。本论文就是为液压系统设计和研制多传感器测试系统和故障诊断系统实现液压泵源温度、振动、压力、液位和污染的故障检测及液压伺服系统位置、温度的检测并研究故障特征提取方法有效消除干扰影响利用传感器信号处理和辨识模型开发故障诊断算法。

介绍了一种检验产品硬度的检测设备的气动控制技术,说明其结构和气动控制原理后利用FESTO软件FluidSIM-P设计和优化检测台的气动回路和PLC仿真控制。该检测设备制造后在汽车轮毂等零件的检测中取得了良好效果。实际检测效果与分析结果类似,从而减少了设计成本和时间,同时也为设备的机电一体化设计提供借鉴。