目前,国内水泵测试行业中所用气动调节阀精度尚存在缺陷,针对4~20mA调节阀在常规PLC控制过程中直接给定目标值的控制方式,会导致阀门瞬间达到指定开度值,对流量产生很大冲击。为解决上述问题,采用PLC分段时间控制的方式对阀门开度进行分段调节,将整个阀门开度进行分段,每段设计既定动作时间来完成整个控制过程。同时针对阀门定位精度不够的问题,通过PID调节来控制阀门开度,使其达到最终设定值实现精确定位。经验证,试验过程中调节阀控制稳定性高,运行平稳。

以某款MPV车型为研究对象,建立了复杂的真实整车模型,使用Fluent软件进行数值模拟。将后扰流板分为尾翼与尾翼三角板两部分,研究了其对整车气动阻力的影响。研究表明,尾翼长度小于80 mm时,加长尾翼,风阻减小;长度大于80 mm时,加长尾翼,风阻无明显变化;加大尾翼三角板,风阻明显减小。根据以上研究结果对后扰流板进行优化。数值模拟结果显示,优化后的扰流板实现降阻1.9%。然后通过风洞试验验证了优化方案的可行性。试验结果显示,优化后风阻下降2.5%。

汽车自动变速器液压系统中的继动阀具有互锁的功能,进而可以实现多个油路之间的互锁。该互锁特性即为具有继动阀的汽车自动变速器液压系统的一种优越特性。利用AMESim软件对一种具有继动阀的自动变速器的液压系统进行了建模与仿真分析。并对其各路执行油压进行了静态和动态分析。

介绍了伸缩臂挂装车调平油缸和随动油缸的作用,详细分析了调平油缸与随动油缸互动时应满足的缸径关系,确定了随动油缸安装的位置,以及随动油缸固定点的移动对随动油缸行程影响的变化规律,并根据测试的结果指出托物盘在升降过程中会有轻微的角度变化。

介绍了液压传动的泄漏现状和密封件的作用；分析泄漏原因，找到解决措施。

液压系统是汽车产品中不可或缺的重要系统之一。而液压系统正常工作的关键条件之一便是系统内部的清洁度。要保证系统内部的清洁度，必须从液压系统的制作、装配、使用三个过程对液压系统内部的清洁度予以严格的控制。而对于汽车生产企业来讲，最关键的是在液压系统的装配前、中、后对系统进行清洁。本文主要讲述了如何在装配过程中防止汽车液压系统遭受污染及保持内部清洁度的几个主要方法和注意事项。

为满足企业对液压缸产品测试的可靠性与自动化需求,对液压缸综合性能测试台的测控系统进行了研究与设计,满足企业需求,提高生产效率,保证生产质量。通过伺服液压缸对被测试缸加载,结合被测缸自身测试功能,通过PLC可编程控制技术对油路中各个阀体的控制,测试液压缸产品的各项性能,提高检测精度试验台的设计,以及巧妙的工装设计,提高测试台的通用性。实验台机械结构紧凑,布局合理,一目了然,便于操作,便于检查维修,模块化设计的实验系统具有良好的开放性和可拓展性。

泄漏是液压机械普遍存在的故障现象,给机械的正常使用造成不良影响,通过分析液压系统产生泄漏的主要部位及原因,提出了控制液压系统泄漏的措施。