针对某型电动螺旋桨飞机噪声过大问题,在保证螺旋桨气动特性的同时,提出了改进沿展向桨叶形状的降噪方法。采用FW-H模型、非定常滑移网格及大涡模拟方法获得了气动噪声频谱特征;通过地面远场噪声试验,得到了螺旋桨在三种转速下的气动噪声频域特性和声压强度分布规律。对比分析螺旋桨各测点声压级试验数据和数值计算结果,证明了数值计算模型的准确性。基于所建立的计算模型和方法,预测了不同螺旋桨在三个转速下的声压级分布,得出桨叶形状对螺旋桨气动噪声的影响规律。研究表明:当螺旋桨转速高于1000r/min时,新叶片较原叶片气动噪声明显降低。这说明桨叶载荷噪声在气动噪声中起主导作用,可以通过改变沿展向桨叶形状,有效降低叶片的气动噪声。

介绍了气缸盖铸件的结构及原生产工艺,分析了气缸盖冷隔缺陷形貌特征及形成原因:气缸盖铸件的冷隔形成位置靠近砂箱,冷却条件好、散热快,铸件内浇道布置在挺杆芯头内侧,挺杆芯头阻碍了铁液流动,两者共同作用导致气缸盖形成冷隔缺陷。结合实际生产进行了工艺优化,通过提高浇注温度、提高浇注速度、严格控制铁液化学成分、优化浇注系统结构等系列工艺措施,使冷隔问题得以解决。最后指出:解决冷隔缺陷的工艺措施还有很多,如增加铸件排气、优化铸件结构等,针对不同铸件,应多角度综合考虑,才能有效防止冷隔缺陷。

针对珩磨加工阀套孔生产率低、加工精度难控制等问题,开展了内孔珩磨技术研究,通过分析9Cr18不锈钢珩磨过程中材料去除率的变化规律,提出一套适用于珩磨加工的材料去除体积理论公式。同时为使珩后孔不同轴向位置处的孔径趋近一致,需要在上下越程处增设停留时间,以此改进初始模型。基于初始模型与优化模型分别开展单因素珩磨试验,结果表明,往复速度和珩磨压强是影响珩磨材料去除体积的显著因素,针对珩磨材料去除体积与珩后孔径差,优化模型与初始模型的预测结果分别与对应的试验结果对比,可发现优化模型预测精度相较于初始模型分别提高25%~30%。在越程段增设停留时间并不会降低加工效率,可提高珩后孔尺寸精度,实现材料去除体积的准确预测。

多路液压阀铸件结构紧凑复杂,加工余量小,局部尺寸精度要求达到CT7,内腔呈迷宫状,且对内腔质量要求极高,传统铸造工艺无法满足上述要求,铸造生产难度大。结合多路液压阀铸件的特点,从制芯、造型、清理等方面进行了铸造生产技术研究与分析。

设计了大惯量冲压机模垫液压控制系统,建立了系统数学模型并仿真分析了模垫液压系统闭环位置控制系统的稳定性和动态特性。模垫液压系统采用液压泵和蓄能器组合动力源、高响应伺服比例阀作为液压控制元件,具有响应快、节能等特点。结果表明,利用前馈及加速度反馈的PID复合控制提高了系统的控制精度,液压模垫顶出阶段的平均上升速度为67.1 mm/s,顶出行程位置控制误差为0.0064 mm,压边力的波动范围250.12~250.35 kN,达到了液压系统的控制要求,降低冲压机

开发一种基于USB数据采集卡的多通道液压系统检测仪。该检测仪应用多线程的编程思想，通过不同的线程完成实时数据的采集与处理，成功解决了由于大数据量的实时传输与处理而出现的执行操作界面菜单命令反应明显变慢、操作不便等问题。以VB为开发工具，调用API函数，软件开发周期大大缩短。

北京金轮坤天特种机械有限公司目前生产的牵引车均采用两轮转向形式适用于直路或大半径弯路上行驶。为满足一些特殊的工作现场需要适应实际车辆行走空间窄小的工况在某车型上研究设计了转向灵活、适合狭小空间行驶且具有低速大扭矩四轮转向系统。

针对无杆飞机牵引车液压系统元件布置过于分散的缺点利用将部分液压元部件集成的方法对系统进行优化并对优化后的液压系统进行评价。结果表明优化后的牵引车性能良好成本降低。