液压缸的组装、调试与试验

　　1　组装

　　液压缸组装之前，应将活塞组件放在液压缸内检查其活动状况，只有其活动灵活、无阻滞才可正式组装。将活塞杆与活塞组装在一起后，必须用百分表测量其同轴度和全长上的直线度，其差值须在允许范围之内。组装导向套、缸盖等零件时，不能硬压或敲打，若遇阻滞一定要查明原因并排除故障后再进行组装。拧紧缸盖连结螺栓时，要依次对角均匀施力。液压缸组装完成后，应将其平放在工作台上，检测内孔轴心线与两端支承安装面的高度差，一般高度差为0.05～0.10mm。

　　为防止密封件损伤，组装过程中须做到以下几点：对于新制造的液压缸，其缸筒口、排气孔或通油口的毛刺要清理干净；为了组装顺畅，可在缸筒内表面及密封圈上涂1层液压油。

　　2　调试

　　(1)调整密封部位

　　液压缸动作后，首先观察密封部位及连接管件处是否存在泄漏，如发现泄漏，应压紧或紧固，同时须确保运动部件活动灵活。当液压缸在空负载运行时，活塞杆最大行程往复等速运动的阻力数值应符合规范。当液压缸额定工作压力为16～31.5MPa时，若活塞采用V形密封圈，其最低启动压力应为额定工作压力的9％；若活塞采用O形、U形和Y_x形组合密封圈时，最低启动压力为额定工作压力的5％。

　　(2)排气

　　先将工作压力调整至1MPa以下，启动液压系统使活塞往复交替动作，观察爬行、振动现象是否严重。然后打开或关闭排气塞，同时用软毛巾盖住喷气口进行排气。若排气阀打开后，有白色泡沫状油液喷出，表明油中混入许多空气。若喷出油液并发出“唏嘘”之声后油液颜色澄清，表明大量气体已被排出。

　　(3)调整缓冲装置

　　活塞(杆)组件在额定工作压力作全行程往复运动过程中，应起步、换向平稳，没有太大冲击。否则，就需对液压缸缓冲调节阀进行调整。

　　调整时，应先把缓冲节流阀放在节流量较小(即通流面积较大)的位置上，然后逐渐增大节流阻尼，逐步提高缓冲能力，直至其缓冲速度、时间等符合要求。

　　对于顺序动作回路中的液压缸，若其动作无法调整到设计要求，可能是缓冲机构设计的不合理或缓冲机构出现故障。

　　(4)调整连接件

　　装配、安装及试运行中的压力波动、液压冲击、机件振动等，都可能导致液压缸各连接处的螺钉、螺母产生松动。为了防止出现螺栓断裂等事故，试运行过程中和试运行后，都应对这些连接件进行调整(严禁松动和过紧)。

　　(5)内泄漏的判断与调整

　　对于双作用活塞式液压缸，可在液压缸活塞杆一侧加上额定负载，并使该侧油腔接通油箱，在额定工作压力下保压5～10min，观察活塞杆移动距离。对于采用橡塑类密封件的液压缸，若活塞杆移动距离不超过0.5mm，则为合格。对于采用V形密封圈的液压缸，若活塞杆移动距离超过0.5mm，可调整压板进一步压紧密封件，以减少泄漏量。