基于间隙密封液压缸活塞表面菱形凹坑形貌，建立单个三维菱形织构的动压润滑模型及流体力学控制方程；应用流体力学软件FLUENT，采用超松弛迭代法对该织构的表面的动压润滑性能进行数值模拟分析。求解活塞在运动时的菱形凹坑表面对油膜压力和承栽力的影响。结果表明：在液压缸活塞表面加工菱形织构，能够对油膜产生附加承栽力，改善活塞表面润滑性能；在菱形织构无量纲深度e保持一定时，存在最优面积比为20％。在同一面积比情况下，无量纲深度e在0．012-0．018之间最优，且存在最优角度在（60-75）°之间。

论述了液压系统的模糊性和模糊诊断意义，提出了模糊诊断的基本原则，通过某一液压系统，介绍了在生产现场中方便易行的模糊诊断方法。

射流管喷嘴与接收器之间的流场存在淹没射流等复杂的流动情况，导致流场特性不易预测。在喷嘴形状为矩形的情况下，通过对矩形接收孔和圆形接收孔的射流管伺服比例阀前置放大器进行流场数值仿真，得到了喷嘴位移、接收孔与喷嘴的重合面积、射流管入口压力以及负载对先导级流量的影响。通过比较，发现先导级流量与射流管入口与出口的压差的开方成正比关系，喷嘴位移、接收孔与喷嘴的重合面积以及负载大小对先导级流量的影响较小。建立了射流管流场的等效液压桥路，推导出了先导级流量的方程，并通过泰勒展开式分析了影响先导级流量的因素。提出了流量接收率的概念，并分析了流量接收率对先导级流量的影响。

近年来，连续铸钢法在钢铁行业已得到了广泛的应用，其核心技术是连铸机的拉坯速度，而结晶器是影响连铸生产速度和质量的关键设备。该文简要介绍了连铸机及结晶器液压振动装置，分析了振动伺服液压缸的失效形式，并提出了如何提高连铸机结晶器振动伺服液压缸可靠性的方法。

随着高精度轧机液压AGC在轧钢生产线上的应用越来越广泛，提高该类型液压缸的性能也就越来越引起大家的关注。该文主要研究了影响轧机AGC液压缸活塞偏摆的因素及处理对策，对延长轧机AGC液压缸的使用寿命和提高其可靠性有一定帮助。文中提出了一种大型AGC液压缸活塞偏摆值的测试方法供大家参考。

油箱作为液压系统中重要的组成部分，担负着储存工作介质，维持液压系统工作温度，分离空气中混入的空气和沉淀物的重任。该文通过对传统油箱的外形进行优化设计，改善了油箱的散热和保温性能，并通过Fluent对油箱的散热、保温进行了仿真分析。

在液压阀芯上开均压槽用来减少摩擦力的方法已经在实际中得到了广泛的应用。该研究使用计算流体动力学软件FLUENT对液压阀芯开有均压槽的密封间隙内流场流动特性进行分析，得到密封间隙的速度压力分布和剪切力分布，并进一步分析阀芯上不同均压槽形状对泄漏量和摩擦力的影响。通过讨论三角形、矩形、梯形三种常用均压槽，为液压滑阀的设计提供参考。

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析，对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究，并且用ANSYS对其进行了有限元分析，突破了常用的增大伺服液压缸底部圆弧半径等思维，提出了一种新的改进方案，即将缸体底部的圆弧变为倒角，适当调整倒角的尺寸，使得工作状态变得更加安全和可靠，分析了各个参数对最大应力的影响状况，并选择了最佳参数，使AGC液压缸处于较好的工作状况结构，优化后的结构应力明显减小。满足工作要求。

液压系统具有体积小、质量轻、工作平稳且易于实现换向、无级调速、自动化运行等优点而被广泛应用，但同时其故障也存在隐蔽度高、复杂多样、信息难以提取等特点。针对液压元件的故障特点，使用数据库系统、MFC，建立了基于大型料耙液压元件比例换向阀故障诊断的专家系统及相应的知识库、推理和决策机制。系统运行结果表明：具有智能诊断技术的专家系统能很好地确定故障点，提高维修效率和企业经济效益。

内曲线柱塞马达中柱塞受力导致滚柱与柱塞接触面之间发生硬性接触,造成摩擦磨损,降低了马达工作性能与使用寿命。为减小内曲线柱塞马达柱塞的磨损,在柱塞上开应力变形孔释放应力能量,达到减小变形的目的。利用ANSYS-Workbench进行仿真,得到柱塞滚柱面的变形分布,并分析了应力变形孔的宽度和位置对变形的影响。结果表明：应力变形孔可以改变柱塞应力分布,从而减小滚柱面关键部位的变形,并且随着应力变形孔宽度和位置的变化,滚柱面上不同位置的变形变化规律也有差异,因此存在着相对最优的宽度与位置。