本文阐述用模糊模式识别法识别液压系统故障的原理，通过分析具体液压系统正常状态、进气状态和系统中溢流问导阀磨损状态的状态特征，建立了识别这些状态的数学模型以及诊断方法，并通过实验加以验证。

液压缸采用间隙密封方式相对于密封圈密封方式具有明显的优点,活塞摩擦磨损减小,响应速度快等。在恒间隙密封液压缸的基础上,提出一种变间隙密封液压缸,应用悬臂梁理论和弹性力学叠加原理,将活塞唇边变形量分为径向载荷作用下的变形量与轴向载荷作用下的变形量总和。使用有限元分析软件仿真分析3个唇边长度不同的活塞在不同压力下的径向变形量,同时搭建变间隙密封液压缸内泄漏量测试平台,测试了采用3种活塞的液压缸在不同压力下的内泄漏量。结果表明,当活塞唇边长度小于10 mm时,活塞唇边的径向变形量沿轴向递减;当活塞唇边长度大于15 mm时,活塞唇边径向变形量先增大后减小,且最大径向变形位于唇边中部。在相同油压下,随着活塞唇边长度增长,内泄漏量减小,密封性能越好。

针对伺服液压系统中的执行元件伺服液压缸活塞中的X形密封圈,采用有限元分析软件ANSYS建立其二维轴对称有限元模型,研究X形密封圈在沟槽圆弧半径、流体压力、初始压缩率不同参数的条件下,对Von Mises应力、主接触面最大接触压力大小的影响。结果表明:内行程时沟槽圆弧半径为2.6 mm时密封性能最佳,外行程时沟槽圆弧半径为2.2 mm时密封性能最佳;X形密封圈在流体压力为10~20 MPa的范围内密封性能逐渐变差;初始压缩率为5%~15%时密封性能逐渐变好。

液压技术应用于机械设备的关键部位越来越多,因而对可靠性要求也越来越高。要提高可靠性,必然会影响成本、体积和重量,这样就需要进行优化。为此,文中提出了液压系统可靠性最优化原则。应用这些原则能合理地处理好这些问题,同时,文中还叙述了冗余设计应考虑的几个问题,并通过一具体实例来实施最优化原则与冗余技术。

通过分析变间隙密封液压缸变形活塞唇边的应力状态,在给定活塞和变形唇边尺寸的条件下,给出了一种该类液压缸活塞临界载荷的计算方法,并据此提出了防过载策略,为变形活塞的强度设计和变间隙密封液压缸的安全使用提供了参考。

文中针对武钢热轧厂硅钢步进梁式加热炉液压系统存在的问题提出了几种改造方案，并根据工厂提出的改造原则确定了最佳改造方案。

针对轧机液压伺服液压缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大等特点，开发了一套高度自动化的计算机辅助测试的液压伺服液压缸测试系统，采用比例阀控制背压来模拟实际工况，能够完成轧机AGC伺服液压缸和普通伺服液压缸的静动态性能测试。实际测试结果看出了该测试系统设计可行可靠。

针对大型伺服液压缸行程短、频率响应高、测试难度大等特点，开发了一套计算机辅助测试系统．该系统采用闭式机架模拟加载法，利用机架的弹性变形对被测试液压缸进行模拟加载，能够完成伺服液压缸静、动态性能测试．简单介绍了该系统的组成和测试原理，并对机架进行了模拟分析．测试结果表明该系统测试精确，自动化程度高．

通过对我国轧机AGC液压缸维修记录进行统计分析，总结了轧机AGC液压缸的常见失效形式，结合工厂实际提出了提高轧机AGC液压缸可靠性的措施。