分析具有3个从动轮的异齿数齿轮泵的结构原理;采用扫过容积法,以主动齿轮的转角为变量,建立该异齿数齿轮泵困油体积的计算式,利用相关软件描述具有较小流量脉动率的齿轮泵在3个位置的困油体积变化情况,为卸荷槽的开设及配流盘的设计提供依据。

为解决加油枪出油量小时,加油泵溢流阀内流体振动并产生噪声的问题.按照实际溢流阀的结构和参数,建立了溢流阀内部流场的三维模型,应用计算流体动力学计算软件Fluent并结合动网格技术模拟加油泵溢流阀的动态特性,分析得出由于泵流量脉动引发溢流阀阀芯来回震荡是加油泵系统振动并产生噪声的主要原因.为提高阀性能对阀芯与阀体的配合间隙进行优化,分析了环缝尺寸δ对溢流阀的动态特性的影响.结果表明,配合间隙尺寸δ=0.1 mm时溢流阀运动更加平缓,流量脉动降低.实验研究也表明δ取值为0.09 ～0.1 mm时溢流阀的噪声可由85 dB(A)降至70dB(A).通过仿真与实验结果对比,进一步肯定了该方法的可行性,其结论和方法对后续研究工作具有一定的参考意义.

为了减小在加油过程中ZCB90型加油泵溢流阀产生的噪声,按照溢流阀的实际结构和参数,建立了溢流阀内部流场的三维模型,应用计算流体动力学软件Fluent,对溢流阀的内部流场进行研究,给出了溢流阀内的压力场、流线分布图。对容易产生漩涡和负压的结构处进行了改进。结果表明,结构改进后的流场中漩涡区分布减小,最低压力得到提高,降低了气蚀和噪声发生的可能性。此研究工作为溢流阀的优化设计提供了理论依据,为降低在实际工作中溢流阀的噪声提供了思路。

为了分析液力变矩器的流场特性,对YJ系列某型液力变矩器进行建模和数值模拟。模型采用单叶排单流道的几何模型和多叶排全流道的几何模型,将仿真得出的2组数据和实测力矩数据进行对比,结果表明,应用多叶排全流道的几何模型具有较高的准确性和可靠性。

液压碎石器内部的气穴现象是一种既隐秘且有害的瞬态过程。气穴的发生不仅影响流体传动的连续性,同时气泡溃灭过程会造成强烈的振动和噪声,更重要的是会在零件表面产生气蚀。因此,在建立气穴模型的基础上,参考主机液压系统管路布置,搭建了包含动力系统及控制系统的整机AMESim仿真模型并对其进行了运算。为进一步分析气穴流场的变化规律,进行了AMESim软件与数值模拟软件的联合仿真。最后将仿真结果与工程实际中出现的气蚀真相进行对比。结果表明,在活塞加速冲程末段,活塞后腔出现了气穴现象,同时在缸体内壁气穴现象最严重。实际工作中出现气蚀的零件以及该零件上呈现气蚀的位置与数值计算结果中显现气穴现象的位置完全吻合。

针对意外停泵时止回阀产生严重关阀水锤问题，提出采用缓冲油缸实现止回阀快关缓闭以减小水锤压力的方法。对缓冲过程进行理论分析，利用软件AMESim进行仿真验证。结果表明：水锤压力与流速变化成正比，缓冲油缸使止回阀缓闭过程的流速增量减小，从而把管道压力限制在允许范围内。

液力变矩器内部流动极其复杂目前其CFD计算已由稳态发展到瞬态。在分析液力变矩器瞬态流场特性基础上通过UDF和动网格技术对导叶调节过程中变矩器瞬态流场进行了CFD计算和实验研究。研究结果表明计算得到动态特性曲线与试验曲线误差较小说明采用的动态特性数值计算方法是正确有效的。

为研究汽车液压悬架系统的阻尼性能用CFD方法对液压悬架系统的内部流场进行了瞬态三维数值模拟并使用自定义函数UDF和动网格技术定义活塞杆的运动速度获得了不同时刻下活塞杆阻尼力与运动速度关系。研究结果表明：阻尼力幅值与活塞杆运动速度幅值成正比;阻尼力幅值频率与活塞杆运动速度幅值成反比;相同活塞杆运动速度下阻尼孔半径与阻尼力幅值成反比。

为了分析液力变矩器的流场特性,对YJ系列某型液力变矩器进行建模和数值模拟。模型采用单叶排单流道的几何模型和多叶排全流道的几何模型,将仿真得出的2组数据和实测力矩数据进行对比,结果表明,应用多叶排全流道的几何模型具有较高的准确性和可靠性。

为了更好地提高主从式水压试验台双缸同步系统的同步精度，该文先对比例阀和水压缸进行数学建模，并设计出PID控制器和模糊PID控制器，运用MATLAB仿真软件对同步误差进行动态仿真研究。通过对仿真结果和实验结果的分析和比较，得出主从式水压试验台双缸同步系统可以在模糊PID控制下达到较高的同步精度。