在传统设计中,液压扭矩拆装机的紧固力矩由系统油压压力值来间接控制,这种间接控制的模式,造成紧固力矩随系统压力波动较大,数据重复性差。新型扭矩值控制方式利用HMI-PLC技术,将压力与扭矩值之间的对应关系事先通过扭矩传感器完成转换并存储于PLC中,再将拆装机中带温度补偿功能的压力传感器采集的数据输入PLC,经过逻辑运算后,通过HMI人机界面显示动态的扭矩值,实现直接控制扭矩螺纹组装作业中紧固扭矩值。

基于DF4B型柴油机气缸盖螺母液压拆装机,在保持整机外形尺寸、液压系统和传动齿轮箱各级齿轮中心距不变的条件下,通过增大传动比、采用变位齿轮传动、优化齿轮结构设计、调整热处理工艺参数等技术手段,实现增大其输出扭矩的目标,完成DF4D型柴油机气缸盖螺母液压拆装机的研制。

柴油机气缸盖螺母六轴液压扳手属于内燃机车柴油机检修专用工装设备,用于气缸盖螺母拆装作业,如何解决组装作业中6个螺母的紧固过程均匀、紧固扭矩均匀成为技术难点。通过采用多头联动、自动平衡液压技术,以及运用数理统计分析对液压马达选配分组,实现紧固作业过程中6个螺母均匀紧固,且最终紧固扭矩值控制在规定范围内,满足气缸盖组装气密性工艺要求。

为解决HX_(N)5机车柴油机主轴承螺栓拉伸力大、拉伸后螺母需旋转规定角度的问题,研制主轴承螺栓液压拉伸装置。对比集成式和分离式缸-泵组合,以及活塞直接承力式和拉体承力式液压缸内部结构的优缺点,确定缸-泵组合采用分离式方案和拉体承力式液压缸内部结构方案,以及液压拉伸装置总体方案和结构。详细论述液压缸拉力、尺寸计算方法,螺母转角机构、接头密封防护,以及针对拉体断裂设置的安全防护装置的设计内容。对液压拉伸装置样机开展试验验证,结果证明:HX_(N)5机车主轴承螺栓液压拉伸装置基本性能达到设计要求,满足组装工艺要求。

柴油机连杆螺钉液压扳手属于内燃机车柴油机检修专用工装设备用于连杆螺钉拆装作业要求适用三种紧固扭矩不同的连杆螺钉拆装作业实现一机多用.在液压系统设计中3个控制不同紧固扭矩值的溢流阀如何切换成为难点.通过作业前电气开关档位转换控制相应电磁阀得电动作完成多个溢流阀对系统压力的控制切换实现了连杆螺钉液压扳手多扭矩值输出设计目标满足了柴油机检修中不同型号连杆螺钉拆装作业需求已在多个铁路内燃检修段推广应用.

1 引言 在我国超高压液压压力是以高于32 MPa作为划分界限的.超高压液压技术对密封的要求极为严格,这是因为在间隙相同的条件下,超高压力下的泄漏量比常用压力大几倍甚至几十倍.另外,由于超高压设备的流量较小,即便是微量的泄漏也会对液压系统升压和保压性能产生很大的影响,同时,密封元件的性能对超高压系统的安全使用关系重大.

通过技术改造，解决了采用机械同步技术的柴油机检修液压升降平台因承受较大偏载而导致故障率较高的技术问题，同时弥补了同步机构开式传动链机械防护、液压系统开锁回路的可靠性方面的缺陷。

通过对液压系统开锁回路的技术改造，解决了采用机械同步技术的柴油机检修液压升降平台在下降瞬间由于4条液压缸启动不同步而产生的剧烈抖动的问题，降低了机械同步机构的故障率，提高了设备使用安全性。

液压升降平台同步问题不是一个新问题，但非常棘手。同步精度的高低决定了整个大型液压升降平台系统的最终使用品质。文章通过对3种同步方案的长时间研究，最终选择了机械-液压同步方案，并已在生产实践中的得以推广运用。