针对轧钢设备和轧钢生产线的液压系统设计,提出了一种基于Excel表的设计方法,实现系统流量自动计算、液压阀通径和金属管路自动选择,从而简化设计流程,提高设计效率。

通过对液压管路冲洗实质的分析,指出正确选择雷诺数的方法,以此为基础计算冲洗泵站所需的压力和流量,并应用于某连轧管机液压管路冲洗过程中。现场实践表明所设计方法正确,能够缩短冲洗时间,提高冲洗效率。

首套全国产的TZφ180三辊连轧管机采用了当今世界上先进的液压压下伺服控制系统（HCCS）。经过一年多的生产运行,证明该套系统稳定可靠。主要介绍该系统结构,阐释其液压系统和电气系统构成,并指出了它的主要功能,给出了现场使用效果。

Ф180TCM连轧管机是连轧管机组中的主要变形设备之一，在该轧机中采用了液压压下控制系统来控制辊缝，其主液压缸零位标定是连轧管机辊缝确定前的一个重要步骤。该文简述了Ф180TCM连轧管机轧辊位置控制的设备结构及布置，依据现场调试经验，对主液压缸、平衡液压缸的零位标定作了详细阐述，为同类设备的调试提供借鉴。

针对电液弯辊伺服控制系统，设计了PID神经网络控制器。该控制器不仅具备传统PID控制器结构简单、参数物理意义明确等优点，而且具有神经网络的自适应和自学习能力，能够在线调整相关参数，使控制系统表现出良好的鲁棒性和控制性能。仿真和实验均证明了其有效性。

作为消除成品厚差的重要手段，液压AGC前馈．反馈控制系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用，但是采用机架后测厚仪进行反馈滞后大，系统稳定性变差，导致控制精度降低。因此，引入Smith预估控制与前馈．反馈控制系统相结合的办法来进行控制，并以某四辊可逆冷带轧机为对象进行仿真研究，取得了良好的效果，系统的控制精度和稳定性都有所提高。

连轧管机组是当今比较先进的机组之一，作为其核心的液压压下系统对整机的性能起着至关重要的作用。为了提高设计的效率，降低设计风险，利用Matlab虚拟仿真技术对它进行了分析，并对其中的PID控制器按照工况设计了专家控制系统，仿真结果表明所设计的参数是合理的，能够满足轧制的需要。