为解决膛线阴极相邻齿间电解液流场出现分散、不饱满和漩涡造成阴极烧伤、加工效率低的问题,根据仿生表面减阻机制,设计不同参数分布的仿生结构的工作齿,利用COMSOL仿真分析了仿生结构的形状参数与电解液流速、湍流参数和剪切速率的关系。结果表明:工作齿表面仿生尺寸为s=0.2 mm、h=0.05 mm的仿生结构不仅可以减小摩擦阻力,而且可以有效地稳定间隙流场。采用仿生阴极进行电解加工试验,对加工成型后切片进行测量分析,结果表明:仿生结构阴极满足设计要求,零件的加工精度得到保证。

执行SY/T 6817—2010《抗(耐)震压力表校准方法》对抗(耐)震压力表进行校验时,需要在量程的30%~40%之间的一个检验点上施加正弦波脉动压力,其幅度不大于该点压力值的10%,脉动频率为(60±5)次/min。为了获得这样的脉动压力源,采取气驱液泵预压产生检验点基准值,及利用液驱液增压缸产生10%增幅的高压值,通过伺服液压控制增压缸活塞的往复运动产生波动范围在基准值和高压值之间的正弦脉动。研制的校验装置脉动频率和幅度设定方便、环境参数影响小,通过工控机采集卡控制,显示界面明晰、控制精度高,适合于试验室、检定室校验抗(耐)震压力表使用等。

为解决连续油管打捞,钻塞解卡作业过程中常规震击器震击频率低,解卡成功率低,施工周期长的问题,文章研制了一种新型连续油管解卡高频双向震击器,该工具内部无高精度的液压延时机构,以液压为动力源,采用液压力与弹簧力协同作用的方式,达到连续震击的目的,切换工具提拉或下压状态即可快速转换震击模式。文章重点详述了高频双向震击器的主要结构、工作原理、主要技术性能参数和性能特点,对物理样机进行了双向震击模式的性能评价试验,并在大港油田进行了多口井的现场应用。结果表明,研制的高频双向震击器震击频率高,提高了解卡成功率,有效缩短施工周期提高了施工效率,降低了施工成本,具有较广泛的应用前景。

随着计算机辅助设计技术的发展,以Solidworks为代表的三维设计软件已广泛应用到食品机械设计中。通过Solidworks软件对骨肉分离机进行虚拟样机设计,建立整机的三维模型,完成结构及尺寸检查;对螺旋轴进行仿真分析,完成螺旋叶片与壳体的干涉检查;对骨出口间隙调整方式进行仿真分析,确定该方案的可行性;对尾轴进行有限元分析,完成尾轴强度校核。由此为骨肉分离机的设计提供了参考。

子孔径拼接检测技术是一种利用小口径干涉仪实现对大口径光学系统检测的有效方法。在子孔径拼接算法中，需要对子孔径重叠区域的采样数据进行最小二乘拟合，得到各孔径的相对误差，从而将它们统一到同一参考面上，完成拼接。最小二乘拟合目标函数的优劣将直接影响拼接精度的高低。文章利用光学仿真软件，提取对误差敏感的Zemike多项式的项，并推导得到具有较高精度的目标函数，通过仿真计算验证了该目标函数能满足高精度子孔径拼接的要求。

随着煤矿行业的迅猛发展,煤炭机械工作已开始广泛应用液压系统与装备。但是,液压系统故障问题也越来越突出,严重影响煤矿生产的顺利进行。基于此,本文对煤矿采掘机械液压系统中的常见故障进行分析,并提出常见的故障维护措施,以供参考。

伴随着城市化进程,人们生活的交通距离不断扩大,代替燃油汽车和自行车的电动车已经走进了千家万户,本设计以STC12C5410AD单片机为核心,对电动车无刷电机控制器进行检测。阐述了系统硬件设计原理并对软件框图进行设计,实验表明,该系统基本可以实现电动车无刷电机控制器的各种检测功能,包括剎把转把的检测、相角相序的检测。

采用ABAQUS软件对液压机工作台进行有限元分析,给出了不同板厚模型在多种约束和载荷作用下的有限元分析结果,并根据这些分析结果进行优化设计,得出最合适的约束和载荷作用以及最佳的板厚。从而保证液压机工作台在工作需要和使用寿命的前提下,减少了工作中的能量损耗、提高了钢材的利用率。

采用HyperWorks和ABAQUS软件对液压机工作台进行有限元分析,给出了不同板厚模型在多种约束和载荷作用下的有限元分析结果,并根据这些分析结果进行优化设计,得出最合适的约束和载荷作用以及最佳的板厚,减少了液压机工作台的体积和重量,从而在保证液压机工作台工作需要和使用寿命的前提下,减少工作中的能量损耗,提高钢材利用率.这种分析方法为液压机工作台的轻量化设计提供了方法和思路.

为实现新型带原位测量功能的取心器井下取心及原位测量的任务,设计了取心器液压控制系统。该系统设计了新型的切换模块液压回路,增加安全阀、双向节流阀、叠加式溢流阀,使切换液压缸入口压力平稳,避免了振荡现象。对钻进控制阀的静、动态特性进行了分析,并基于AMESim建立液压系统的仿真模型。仿真结果表明:钻进液压缸在0~10 s移动0.028 m,23~50 s移动0.15 m,切换回路液压缸输入压力稳定在1.68 MPa,流量9.50 L/min,无压力波动,活塞杆移动平稳。因此,验证了液压系统设计的合理性和可靠性。