提出了一种基于双光栅干涉产生莫尔条纹测量扭转角的高精度光学测角方法。为了验证莫尔条纹测量设备间扭转变形精度的有效性，进行了方案设计及实验分析。采用平行光管模拟设备，通过微调机械结构调节平行光管的扭转角来模拟三维物体的扭转变形，在独立的地基平台上进行了方案设计测量实验，并通过实验比较了不同的设计方案。选择的实验方案首先使CCD靶面在平行光管内像面处安装固定，然后采用滤波细化等图像处理方法得到采集到的莫尔条纹的宽度，进而根据条纹宽度变化通过数学模型计算出扭转变形量。实验结果表明，当微调机构使平行光管在±7’的视场内旋转时，该方案可以得到较为清晰的莫尔条纹图像，经过算法处理后，当莫尔条纹宽度为1615～1712μm时，扭转角的测量精度为4．3”（3σ）。该方法满足了设备间扭转角高精度测量...

为了研究全垫升气垫船的操纵性，建立了气垫船的运动仿真模型。通过船模风洞试验和平面运动机构试验分别得到了气垫船的空气动力系数和水动力系数，建立了空气动力和水动力数学模型；对各个方向的合外力进行合成，依照牛顿动量和动量矩定理，建立了全垫升气垫船的运动数学模型。利用冻结-解冻算法编制了气垫船运动仿真程序，并进行了操纵仿真试验，研究了气垫船的直线航行与回转运动的操纵特性。仿真结果表明所建立气垫船模型是合理的，所采用的算法是有效的。

软齿迷宫密封属于非接触型密封。软齿迷宫密封安装时存在无明确检修标准等问题,文章从间隙过大、间隙过小等方面,对软齿迷宫密封泄漏原因进行了分析,经过研究与计算,得出结论,在保证迷宫密封的间隙大于径向滑动轴承间隙值的前提下,应尽可能减小迷宫密封的径向间隙,以保证达到更好的密封效果。

在前期单头螺旋式液压缓冲器研究的基础上,针对高速冲击工况下缓冲器快速耗能的需求,提出一种新型的多头螺旋式液压缓冲器。基于Fluent软件,对多头螺旋式液压缓冲器的槽宽、槽深以及直径等结构参数进行了仿真分析。探究了不同结构参数对缓冲器水头损失的影响,并与前期研发的单头螺旋式液压缓冲器进行了对比。得到以下结论:多头螺旋式液压缓冲器槽宽以及槽深越小,直径越大,其水头损失越大;相比单头螺旋式液压缓冲器,多头螺旋式液压缓冲器更适应于高速冲击,可控性更好。

以自主设计的新型多孔式液压缓冲器为研究对象,将系统的最大缓冲效率和最小峰值压力作为优化目标,建立了多孔式液压缓冲器节流孔优化模型,分别运用模拟退火算法、粒子群优化算法以及遗传算法对阻尼孔的数量、孔直径和孔间距进行组合优化。研究结果表明:相较于经验设计的等孔径等间距方案,经3种算法优化后的缓冲器效率均显著提高,峰值压力均显著下降;上述3种算法中粒子群优化算法在阻尼孔的组合优化中收敛速度更快,优化效果也更为理想。

针对目前多孔式液压缓冲器优化设计中缓冲曲线不够理想,且未全面考虑结构参数影响的设计优化问题,建立多孔式液压缓冲器的数学模型和AMESim仿真模型,对活塞直径、复位弹簧刚度、环形间隙、阻尼孔间距和孔径等主要结构参数进行仿真研究;以此为依据,基于遗传算法对其主要结构参数、阻尼孔间距和孔径进行优化,结果表明:优化后的缓冲器峰值压力降低13%,平均阻抗力提高6%,缓冲曲线更加接近理想缓冲曲线。

在分析伸缩折叠起重机对液压系统要求的基础上，针对起重机技术参数及客户要求提出了液压系统设计的思路。对关键液压元件——液压泵、液压马达、液压缸进行了计算选型，设计了液压原理图，并阐述了起重机液压回路的工作原理。

针对工程机械专用柱塞泵冲击试验的工程需求,研究了柱塞泵冲击测试技术,提出了抗冲击测试方案,建立了基于PLC和ADAM高速采集模块集成的信号采集系统,开发了基于Lab Windows/CVI平台的测试系统软件,完成了液压元件冲击测试系统的工程应用。通过近两年的运行,证明了该冲击测试系统的可靠性和稳定性。

提出了基于模拟退火算法的阻尼孔组合优化方案,实现了多孔式液压缓冲器的优化设计。根据缓冲器缓冲过程中的受力状态和孔口流量特性,建立了多孔式缓冲器缓冲过程的动态数学模型;以阻尼孔直径、阻尼孔间距和阻尼孔数量为优化变量,基于缓冲器动态数学模型与模拟退火算法,建立了阻尼孔组合优化求解模型;根据该优化模型对阻尼孔的3个优化变量进行了组合优化,并将优化前后的数据输入到多孔式液压缓冲器的AMESim仿真模型中进行验证。仿真结果表明:同最初方案相比,组合优化后的液压缓冲器的内腔最高压力降低了12%,缓冲行程缩短了6.7%,缓冲过程更加平缓。

在分析内嵌双输油管两用起重机对液压系统要求的基础上，针对起重机技术参数及客户要求提出了液压系统设计的思路，对关键液压元件——液压泵、液压马达、液压缸进行了计算选型，给出了液压原理图，并阐述了起重机液压回路的工作原理。