在高速重载工况下,滑靴受外力作用时会发生弹性变形,影响滑靴副的摩擦润滑性能,增加滑靴副的能量消耗,降低轴向柱塞泵的功率传递效率。为了减小滑靴副能量耗散和提高轴向柱塞泵能量调控性能,建立1种考虑滑靴弹性变形的功率损失模型。讨论柱塞腔压力、主轴转速以及结构参数等关键参数对滑靴副功率损失的影响。研究结果表明：当工作压力为21 MPa、主轴转速为1 500 r/min时,A4VTG90泵滑靴副的泄漏功率损失为1.93-2.30 W,黏性摩擦功率损失为221.8-234.2 W,主要集中在泵的排油区;滑靴副功率损失主要以黏性摩擦功率损失为主,泄漏功率损失比较小;阻尼孔长度直径比对滑靴副功率损失影响显著,选择合适的结构参数能改善滑靴的工作性能;滑靴的结构优选值范围如下：滑靴的半径比为1.2-1.6,阻尼孔的长度直径比为4-5。

双作用气动液压锤利用锤芯重力和活塞顶部的氮气压力共同作用,实现锤的快速打击并使桩贯入土层。基于冲击动力学原理和波动理论,分析沉桩施工过程中从锤与桩的撞击,直至桩贯入土层的全过程,建立了沉桩系统各部件间的相互作用关系模型,并通过拉氏变换推导出了打桩过程中锤击力的解析解。从理论方面对实际施工过程中“重锤轻击”的合理性进行了验证,最后针对两种土体介质模型分别建立了锤-桩-土系统动力学方程。

针对某飞行器液压作动器在服役工况下的自动回中、锁紧功能需要,分析了作动器动作次序、工作机理、液体回路及锁紧部件间的协同作用机制。液压作动器各部件油液连通耦合,运动相对独立。分别建立锁紧部件力学模型、作动器活塞和锁紧销的数学模型,通过理论仿真求解运动部件的动态响应。对比动态响应幅值、速度,结合装置内部空间结构及参数范围,评估故障锁紧过程中锁紧杆和锁紧销协同作用的可行性及空间干涉问题。为保证锁紧可靠性和稳定性,提出了结构尺寸优化方案。优化结果表明:某型液压作动器在1800 N压、拉负载作用下,锁紧销与锁紧杆分别经过66 ms和90 ms的相对运动后,可实现可靠锁紧;所建立的数学模型,可为液压作动器性能可靠性和安全性提供一定理论和技术支持。

为了改善民用飞机液压系统恒压变量泵的工作性能，建立了柱塞泵的仿真模型和液压系统作动器的热力学模型，并根据民用飞机飞行剖面设定工况，定量分析柱塞泵在飞机液压系统中的工作特性及能量需求。仿真结果表明：柱塞泵工作中的能量损失分为两部分，一部分为柱塞泵主体的功率损失，飞行状态变化对泵主体功率损失有显著影响；另一部分为高压油液通过恒压阀泄漏回油所造成的功率损失，在飞机巡航阶段，因泄漏造成的热功率损失占柱塞泵热功率损失的27%，是造成柱塞泵能量损失的主要因素。

径向偏载力影响液压缸的响应速度和控制精度,液压缸密封处摩擦力大易造成低速爬行、泄漏甚至失效.采用静压支承密封方式可平衡径向偏载.在分析火箭推力矢量控制系统用液压缸的偏载力与液压缸自重及其摆动角加速度关系的基础上,通过静压支承流场模型探讨压力特性及温度特性,得到了采用静压支承时偏载能力影响因素,包括供油压力、温度、偏心等,为优化静压支承参数提供理论依据.

钢支撑轴力智能控制设备作为智能施工的关键控制部件对其可靠性要求越来越高.以某型号钢支撑轴力智能控制设备为基础分析了设备液压系统原理以及轴力控制回路、锁紧螺母锁紧回路、泵站冗余回路等诸多工作过程归纳了智能施工装备的泵站、液压缸、机液锁紧机构等的设计要点.

未来的环境友好型重大装备、飞行器用高端液压元件 特别是电液伺服元件将面临复杂的极端环境 如极端尺寸、 高加速度、 高温、 高压、 高速重载、 辐射等极端环境复合作用下 能否正常工作、 以及如何工作 涉及诸多目前未知的流体控制基础理论与工艺关键技术 流体控制的性能和机制将是复杂多样的.为此 回顾和分析电液伺服阀及其结构的诞生过程 有助于启发电液伺服元件的创新思路.

风力发电作为可再生能源中最具商业规模，技术成熟度高的发电方式之一，随着大功率风电机组不断投入，硬件设备体积增大，驱动、制动功率要求不断上升。液压系统体积小、动态响应好、大功率输出、技术成熟等特点，被更多地使用在风力发电设备中。主要对几种常规风电机组中液压系统进行了分析并对它们的工况进行了介绍。

为适应重大装备双级溢流阀的压力稳定性要求,采用带平衡活塞结构的溢流阀作为先导阀,实现减振稳压的效果,其先导阀必须通过斜长孔从阀芯侧面供油,这种侧向通油流道极易导致偏心、阻塞或卡死现象,加大了结构设计的难度.为此,该文采用CFD流体计算仿真方法,分析不同的流道布局对阀性能的影响,取得了先导阀供油流道的孔数、孔径和位置等优化参数.

介绍了磁学理论、永磁弹簧机构的原理和基本构成。阐述了永磁弹簧机构的研究现状，包括磁性材料、外部环境、结构参数对永磁弹簧机构性能的影响等；介绍了永磁弹簧机构在电流作用下产生直线往复运动时的应用情况，包括电磁阀、电磁泵、电磁往复直线执行器、永磁式离合器等；分析了永磁弹簧机构在支撑和减振领域的应用。