叙述电液能源系统新型溢流阀、安全阀结构原理，分析了阀的工作机理和减振、消声、稳压三合一综合功能。通过计算机仿真，研究了该阀的动态特性，得到了相关尺寸的确定方法，确定了保证最佳动态工况条件下的几何参数。

分析了具有液阻液容的双级溢流阀结构及工作原理,建立了该阀的数学模型。分析了溢流阀内部的液阻、液容、弹簧刚度、主阀压力控制腔、阀芯端面直径等参数对溢流阀控制压力动态性能的影响。

满足油液清洁度要求的液压油中仍存在固体颗粒物,这些固体颗粒在油液带动下会撞击滑阀空间流道,使滑阀产生冲蚀磨损,导致其性能退化。针对上述问题,结合计算流体力学与冲蚀理论,进行了滑阀磨损过程的数值模拟,得到滑阀全寿命周期磨损规律:滑阀的进出口压差增大,使颗粒的撞击速度和颗粒流量增大,加剧了滑阀磨损;阀口开度增大,节流口处从层流转变至湍流,同时也增大了颗粒流量,使滑阀磨损程度增大,且在不同阀口开度下,滑阀的磨损区域不同;同一节流口处,不同的油液流向,节流边两侧的磨损程度不同;节流磨损轮廓表明,阀芯的径向磨损和阀套的轴向磨损会导致滑阀控制性能下降,且阀芯的磨损较阀套更严重。

液压锤利用锤体自重和液压力的共同作用来实现锤和桩的撞击并将桩贯入土层.据此分析锤和桩撞击过程以及结束后,桩和土壤之间的接触情况.利用软件ANSYS建立桩和土壤接触过程的数学模型,进行仿真计算,得出桩和土壤接触时的位移、应力、剪切力和应变的分布图.分析结果和现场应用情况的对比表明,所提出的理论和方法很好地解释了桩的贯入过程以及土壤参数的变化趋势.根据研究结果还可对打桩施工中出现的桩压溃和断桩现象进行预测、预防和评估,为桩基础工程施工提供技术支撑.

分析了液压-气动复合锤的工作原理和结构特点,建立了锤体上升阶段和下降阶段的动力学数学模型.分析结果表明采取液压-气动复合锤击技术,可以实现加速度9.8 m.s-2以上的桩体打击功能;打击能量和锤体质量、加速度、液压缸氮气室气体压力、锤体最大高度以及回油管路阻力等因素有关.所建立的数学模型和分析结果为新型液压锤的研究和开发提供了理论基础.

针对小球式旋转直驱压力伺服阀（BRDDPSV）静态测试卡滞问题，建立阀芯运动全局函数，包括基于缝隙流理论建立倾斜阀芯径向力模型，基于Coulomb摩擦理论建立阀肩触壁静摩擦-滑动摩擦模型.理论解析曲线合理复现了静态测试卡滞问题偏心驱动下阀芯逆时针旋转倾斜，右侧阀肩触壁，初始静摩擦导致阀芯卡滞，逐渐提升的电流水平克服摩擦形成阀芯运动超调.为了保证电流指令与控制压力的近似比例特性，阀芯回拉复位，形成重复的正向驱动阀芯卡滞.基于阀肩不触壁原则，获得阀芯是否卡滞阈值条件.研究结果表明增大阀芯与阀套初始半径间隙或减小小球偏离阀芯轴线的初始偏心量，均可以提高阀芯不卡滞的输出压力阈值;对于21MPa系统压力及0~8MPa输出压力的实际需求，在不改变其他参数的情况下，将初始半径间隙和初始偏心距分别调整为5.1μm和0.2mm，...

本书系统地论述高端液压元件的理论与实践成果，主要内容有：高端液压元件的由来及演变过程，新型工作介质，射流管伺服阀与冲蚀磨损，压力伺服阀，偏转板伺服阀，直驱式伺服阀，飞行器溢流阀，极端小尺寸双级溢流阀，飞行器减压阀，非对称液压阀，对称不均等正开口液压滑阀，增压油箱与液压附件，新原理双边气动伺服阀，四边气动伺服阀等，成果多为初次公开。书后附有我国航空航天与舰船电液伺服阀代表单位的系列产品结构与参数。

本书内容涉及作者在国外十余年高速气动控制理论和应用技术的研究成果和最新进展,以及在国内从事航天、航空、重大装备研究与开发过程中形成的基础理论和前沿技术,包括气动伺服控制原理、气动非线性机理、气动热力学、气动伺服阀、气动伺服机构、高速气动控制理论等。全书共分为14章,内容包括气动元件基础,新原理高速气动伺服阀(双边对称气动伺服阀,双边非对称气动伺服阀,非对称液压阀,

分析了一种由减压阀、电磁阀、固定节流器、单喷嘴挡板阀、单作用气缸构成的气动伺服机构原理,建立了其数学建模.基于不同海拔高度的工作环境,分析了气动伺服机构特性的影响因素.研究结果表明,供气温度、环境温度、供气压力对伺服机构的特性影响较小;海拔高度上升时,气动系统背压降低,导致伺服机构工作点发生明显变化.

为研究在周期性脉动流体作用下飞机液压管道的振动特性分析周期性脉动流体引起管路系统振动机制建立流体脉动压力影响液压管路振动特性的数学模型利用有限元软件ANSYS建立某型飞机液压管路的三维模型。考虑不同管道材料和流体脉动因素对管路系统振动特性的影响。结果表明：周期性脉动流体容易引起液压管路剧烈的振动响应管路材料刚度和管路长度直接影响液压管路振幅;液压管路在不同方向上的振动幅值存在差异容易引起管路振动的不均匀性。