提出一种基于磁流变液的力觉感知驱动装置,该装置具有内、外两个线圈,并且绕向相反,其中内部线圈缠绕在活塞外部,外部线圈则缠绕在缸体外部,通过内、外线圈磁场力的相互作用使其具有复位功能。根据磁流变液的特性及磁流变效应,结合线圈参数、结构参数和磁路设计等原则,给出了主动式磁流变阻尼器的结构设计模型,并建立了Bingham模型和修正的Bouc-wen模型的Simulink软件仿真,仿真结果验证了该装置结构设计的合理性,为其在力觉反馈系统中的应用提供了依据。

目前重卡电动泵吸油阀大多采用结构简单的球阀结构,导致泵产生反冲流量过大和容积效率低的缺陷。为此,利用滑阀和锥阀的优点,提出了采用滑锥阀结构改进设计吸油阀的技术方案。通过建立吸油阀、电动泵及其液压举升系统的AMESim仿真模型,在吸油阀流量特性、泵的出口压力和液压缸举升速度方面进行了动态性能仿真,并与球阀结构的电动泵进行了比较分析。结果表明:该技术方案有效且可行,能有效降低泵的反冲流量和提高泵的容积效率,可为高性能重卡电动泵的研制提供理论参考。

阀前补偿负载敏感系统在流量饱和状态下，无法按各执行机构多路阀节流阀口开度成比例的分配流量，进而严重影响执行机构复合动作协调性，基于此，提出了一种基于流量计算的方法，用于实现系统的抗流量饱和。在此基础上，建立了抗流量饱和AMESim模型，并进行仿真研究。结果表明，阀前补偿负载敏感系统采用流量计算法后，在流量饱和时能按各执行机构多路阀节流阀口开度之比进行流量分配，保证了复合动作的协调性，为解决实际阀前补偿负载敏感系统的流量饱和问题提供理论参考。

破拆机器人臂系负载敏感系统具有功率自适应节能降耗、结构紧凑等特点，应用十分广泛。然而负载敏感系统中负载敏感泵流量压力仅与系统最大负载相适应，导致多臂复合动作时小负载回路上压力补偿阀能量损失较大。为进一步降低能耗，利用液压马达回收小负载回路压力补偿阀的能量损失，并带动液压泵将回收能量储存在蓄能器中，蓄能器回收能量通过扭矩耦合的方式回馈至主泵实现能量回收。通过AMESim建模仿真结果表明，增加能量回收系统可使复合动作能量回收利用率提升20%以上，系统阶跃响应与未安装能量回收的系统响应基本一致，且速度振荡减小改善了瞬态响应。

针对氮爆式液压破碎锤工作原理,建立了液压锤的数学模型.运用Matlab中Simulink工具箱建立仿真模型,实现了仿真并分析了结果.结果表明,该方法更直观精确,效率更高.

破拆机器人为提高定位精度其臂系常采用液压位置闭环系统,然而,在负负载情况下当负负载和闭环增益增大时系统存在明显振荡。因此,通过AMESim软件建立了平衡阀及臂系液压位置闭环系统的模型,且实验验证了模型的正确性;仿真分析了不同负负载、闭环增益、平衡阀先导压力和压力流量系数等参数对闭环系统振荡的影响规律,提出了通过平衡阀及其关键性能参数的设置来抑制系统振荡的方法。仿真结果表明了该方法的正确性,为破拆机器人定位精度的提高提供了理论参考和技术途径。

针对一般方法建模时所定义的负载压力未能充分考虑非对称缸结构的不对称性和初始位置时液压弹簧刚度并非最小的问题,提出用等效承压面积加权平均的方法重新定义负载压力,推导出了滑阀线性化流量方程;利用液压弹簧刚度理论分析液压固有频率最小时非对称缸的初始位置和总容积,建立了阀控非对称缸的数学模型,提出了相应的设计准则,通过仿真和试验分析了该模型的动态特性,且与一般模型进行了比较。结果表明,该模型较一般模型更精确,更接近工程实际。

从传统的液压系统设计方法和虚拟样机的概念出发以ADAMS/Hydraulics为基础建立液压系统虚拟样机并探讨仿真分析的方法给出液压破碎机工作装置斗杆液压举升系统虚拟样机的一个分析实例。仿真结果表明破碎机在液压缸的驱动下可以完成工作过程中的主要动作液压缸运行平稳无较大冲击。

针对大型液压固定式破碎机位置控制系统参数多变的特点，建立了破碎机大臂液压位置控制系统的数学模型，分析了其等效质量、固有频率和阻尼比与大臂、二臂位姿的关系，研究了传统PID和基于指数趋近率的滑模变结构控制算法的控制效果。仿真结果表明：基于指数趋近率的滑模变结构控制算法响应速度快，鲁棒性强，控制性能优于传统PID控制。

针对某些特殊的工程应用需要大流量的进口压力补偿器、而传统的补偿器流量又偏小的问题，利用插装阀技术和桥路液阻理论设计并研制了大流量进口压力补偿器，建立其AMESim仿真模型，进行了仿真分析和实际应用。仿真和实际应用结果表明：该补偿器的原理正确可行，且补偿性能良好。这为某些特殊的工程需要提供一种可行的技术途径。